一、利用铬渣制备铬酸铅的研究（论文文献综述）
叶鹏[1]（2020）在《铬铁矿无钙焙烧渣中铁铝铬的资源化利用》文中进行了进一步梳理无钙渣是用铬铁矿生产铬盐后产生的危险工业固废。然而,其中含有多种金属元素,也是一种潜在二次资源,且年产量高达六十万吨。因此,发展其回收利用技术不仅是保护环境、节约资源的根本要求,更是铬盐产业可持续发展的迫切需要。本研究基于无钙渣的物理化学特性,提出了搅拌水洗-盐酸浸出-絮凝剂制备工艺,实现了无钙渣的高效利用。其中,水洗过程基于渣中铬酸钠水溶性,以去离子水为浸提剂,采用常压搅拌浸出法,实现铬酸钠高效回收。确定其最佳参数为:液固比10mL·g-1,浸提温度70oC,搅拌速率200 rpm,浸提时间33 min。该条件下,铬酸钠回收率高达97.27%。同时,该过程符合缩核模型,且主要受液膜扩散控制。其中,搅拌速率从50 rpm增大到300 rpm,浸出活化能从17.66 kJ·mol-1减小至11.27 kJ·mol-1。盐酸浸出过程基于渣中金属氧化物酸溶性,以盐酸溶液为浸提剂,湿法浸取回收金属元素,确定其最佳参数为:盐酸浓度12 mol·L-1、液固比5.6 mL·g-1、浸出温度110°C以及时间6 h。该条件下,铁、铝、铬、镁浸出率分别达到89.89%、93.99%、67.76%和95.25%。同时,金属元素浸出过程均符合缩核模型,且受界面化学反应控制,铁、铝、铬、镁浸出活化能分别为78.10 kJ·mol-1、66.44 kJ·mol-1、102.31 kJ·mol-1和81.66 kJ·mol-1。此外,引入机械球磨预处理过程,提高比表面积,增加表面能,此时,铁、铝、铬、镁浸出活化能分别降低为60.44 kJ·mol-1、61.61 kJ·mol-1、79.33kJ·mol-1以及70.55 kJ·mol-1。絮凝剂制备过程则基于酸浸液高铁铝含量,采用恒速滴碱-热辅助共聚工艺,制备聚合氯化铁铝,并用于垃圾渗滤液生化出水处理。确定其最佳制备参数为:氢氧化钠用量(即n（NaOH）/V（酸浸液）)2 mol·L-1,氢氧化钠浓度0.2 mol·L-1,聚合温度45°C,熟化时间3 d,最佳絮凝参数为:水样pH 7.35,温度23°C,絮凝剂投加量11 g·L-1,沉降时间15 min。该条件下,絮凝效率为COD去除率76.33%,色度去除率83.54%。同时,以聚硅酸为改性剂,调节聚合氯化铁铝内在性质,以提高絮凝性能,增加安全性。确定其最佳配比(即n（ps）/V（酸浸液）)为0.4 mol·L-1,该条件下,絮凝效率为COD去除率85.23%,色度去除率90.02%,且金属离子残留明显降低。
叶鹏,全学军,秦险峰,封承飞,李纲,鹿存房,齐学强,蒋丽[2]（2019）在《铬铁矿无钙焙烧渣盐酸浸出》文中研究表明铬渣是铬铁矿生产铬盐剩下的尾矿,因含有大量铬铁铝镁元素,也是一种二次资源。采用湿法冶金工艺回收铬渣中铬、铁、铝、镁,以浓盐酸作为浸提剂,考察了液固比、浸出温度以及时间对铬、铁、铝、镁浸出效果的影响。结果表明,最佳浸出条件为:盐酸浓度12 mol·L-1,液固比5.6 ml·g-1,浸出温度110℃,时间6 h,该条件下铬浸出率为67.76%,同时铁铝镁浸出率分别达到89.89%、93.99%和95.21%。铬、铁、铝、镁在铬渣中存在物相不同造成了其浸出率之间的差异。此外,铬、铁、铝、镁浸出过程均符合未反应缩核模型,且主要受界面化学反应控制,其表观活化能分别为102.31、78.10、66.44和81.66 kJ·mol-1。
秦仕强[3]（2019）在《经亚硫酸盐/焦亚硫酸盐处理的铬污染土壤中残留还原剂对Cr（Ⅵ）分析的影响研究》文中研究表明随着近民众环保意识的提高,土壤污染的关注度日渐提升,土壤修复市场逐步打开,铬污染土壤修复的研究逐渐增多,修复方法层出不穷。化学还原法是当前铬污染土壤修复应用最广泛的技术之一,但修复后土壤中残留的还原剂有可能对土壤Cr（Ⅵ）的分析造成严重干扰,从而导致对修复效果的错误评估。因此,消除土壤中残留还原剂对土壤Cr（Ⅵ）分析的干扰对铬污染土壤修复技术及工程验收具有重要的应用价值。本文针对经还原剂（亚硫酸盐/焦亚硫酸盐）处理的铬污染土壤中Cr（Ⅵ）的分析过程,对残留还原剂引起的误差来源、原理及消除方法进行研究。论文主要内容与成果如下:（1）二苯碳酰二肼分光光度法（DPC）分析Cr（Ⅵ）时亚硫酸盐的影响。研究结果表明,在有亚硫酸盐存在的条件下,按GB 7467-87显色剂I法（即先加酸再添加显色剂）操作,会导致不可接受的分析误差;而按GB 7467-87显色剂Ⅱ法或EPA Method 7196a（先加显色剂再添加酸）操作,可以在一定程度上屏蔽亚硫酸盐对Cr（Ⅵ）分析的影响,但若亚硫酸盐浓度过高,该方法也会导致不可接受的分析误差。（2）火焰原子吸收分光光度法（FAAS）分析Cr（Ⅵ）时亚硫酸盐的影响。研究结果表明,亚硫酸盐不会影响FAAS法分析Cr（Ⅵ）。但铬污染土壤中Cr（Ⅵ）经还原剂还原为Cr（Ⅲ）后,产生的大量可溶性Cr（Ⅲ）会对FAAS法分析Cr（Ⅵ）产生影响。（3）碱消解法中pH调节操作对Cr（Ⅵ）分析的影响。实验结果表明,在有亚硫酸盐存在的情况下,按照碱消解+FAAS法（HJ687-2014）操作,高浓度亚硫酸盐在pH调节过程中会导致Cr（Ⅵ）还原,用FAAS法可以校正该还原过程导致的误差;若样品保存中有Cr（OH）3沉淀形成,则会使该校正效果大打折扣。按照碱消解+DPC法（EPA Method 3060a+GB 7467-87显色剂Ⅱ法）操作,高浓度亚硫酸盐在pH调节过程中也会导致Cr（Ⅵ）还原,导致不可接受的分析误差。（4）通过添加CaCl2形成亚硫酸钙沉淀来削弱亚硫酸盐/焦亚硫酸盐对Cr（Ⅵ）分析影响的方法。实验结果表明,亚硫酸盐/焦亚硫酸盐在碱消解过程中部分氧化,在碱消解完成后添加CaCl2有助于剩余亚硫酸盐/焦亚硫酸盐的消除,减小亚硫酸盐/焦亚硫酸盐对Cr（Ⅵ）分析的影响,提高数据的准确性,是分析数据达到质控要求。（5）发现仅凭合格的加标回收率有时不一定能保证数据的可靠性。需要提供其它相关数据来辅助判断;如,FAAS分析的结果与DPC分析的结果互相印证。
王玉[4]（2018）在《利用高铬渣制备离子液体电沉积金属铬的过程分析》文中研究表明我国铬渣的无害化和资源化处理仍然面临巨大的技术难题。钢铁冶金行业的迅猛发展,产生了大量化学性质不稳定且对周边生态环境构成威胁的高铬渣。高铬渣电沉积方法,不仅得到韧性良好的金属铬,同时对资源循环和环境保护有重大意义。传统电沉积过程,水溶液体系存在电流效率不高,析氢现象严重等问题。相比之下,离子液体具有电化学窗口宽、可室温操作、能避免电沉积过程中的析氢反应,极大地提高电流效率并降低能耗。这为利用高铬渣制备离子液体电沉积金属铬提供了理论支持。本实验以高铬渣为研究对象,浸出后通过减压蒸馏制备出ChCl-CrCl3·xH2O型离子液体进行金属铬的电沉积,系统地研究了电沉积的工艺参数及电化学机理。此方法能够最大限度地降低生产成本、简化生产工艺、同时减少对环境产生的影响,以实现高铬渣的增值利用。因此,本文的主要目的是将高铬渣中的三价铬通过电解法还原成金属铬,以达到资源回收再利用的效果。结合化学定性分析和原料生产流程可知,高铬渣中的铬主要以氢氧化铬形式存在,杂质主要为可溶性含硫、钠盐以及含硅不溶物。本文针对该高铬渣的组成成分设计了浸出实验,将其中的铬转换为离子液体中所需的原料。实验确定了浸出实验的最佳反应条件:浸出液（盐酸）的pH值为0.1,浸出工艺的固液比为1:15,浸出反应温度80℃,浸出反应时间60 min,搅拌速率为200 r·min-1。在上述的反应条件下得到铬的浸出率可达到90.35%。当蒸馏温度为100℃时,通过减压蒸馏高铬渣的浸出液制备出CrCl3.xH2O固体。通过对离子液体的黏度和电导率的研究,确定了离子液体的最佳制备条件:摩尔百分含量为67%的CrCl3.xH2O与氯化胆碱在70℃下恒温混合制备成离子液体,直到两种固体全部溶解,生成的绿色粘稠液体即为实验所用的离子液体。分别扫描不同速率和不同温度下ChCl-CrCl3.xH2O型离子液体系统的循环伏安曲线。结果表明,金属铬的还原过程是一个不可逆过程。通过设计单一因素电沉积实验,考察了电沉积电位、温度和时间对电流效率、电沉积产物的成分、形貌和颗粒大小影响。确定了电沉积的最佳工艺条件:电沉积电位为-4.1 V,电沉积温度为60℃,电沉积时间为3 h。
彭浩[5]（2017）在《钒铬滤饼中钒铬的浸出及分离回收研究》文中研究说明钒和铬是重要的战略资源,广泛应用于钢铁、冶金、石油化工和航空航天等领域。目前工业上钒和铬的湿法冶炼工艺主要为焙烧-浸提法,主要包括钠化焙烧、钙化焙烧以及无盐焙烧等。在焙烧过程中存在着能耗大、钒氧化转化率低、污染重等问题,需要对工艺进行改进和优化。由于含钒铬资源的来源、性质以及品位的差异,使得其冶炼工艺各具特色。本文以攀枝花某钢铁厂的钒铬滤饼为研究对象,基于化工过程强化方法和非线性动力学理论,研究了钒铬滤饼的湿法浸出过程,并对钒的浸出动力学行为进行了分析,探究了溶液中钒和铬的回收方法,得到如下结论:（1）电场强化钒铬滤饼湿法浸出实验研究。钒铬滤饼中钒和铬主要以Fe（Cr,V）2O4,VOSO4,Cr2（SO4）3等低价形式存在,在碱性条件下难以直接溶出。加入电场后,反应介质中的H2O或OH-在电场的作用下失去电子,生成具有强氧化性的·OH等活性粒子,将低价钒氧化为高价的可溶性钒酸盐,实现钒的选择性高效浸出。在电场强化过程中,钒的浸出率由62.6%提高到91.7%,铬的浸出率低于7%。（2）H2O2氧化钒铬滤饼湿法浸出实验研究。热力学分析表明,在浸出过程中加入H2O2作为氧化助浸剂实现钒和铬的氧化浸出是可行的,并且钒更容易被氧化。在浸出过程中,NaOH用量和H2O2用量对钒和铬的浸出率影响最大,反应温度和反应时间次之,在最优条件下钒和铬的浸出率分别为98.6%和86.5%。（3）钒铬滤饼湿法浸出过程中钒的浸出动力学行为研究。对比分析了四种不同条件下钒的浸出动力学行为,结果表明,浸出过程中钒的氧化反应是决速步骤,其浸出过程模型符合缩芯模型中的表面化学反应控制模型。在非氧化性体系,钒铬滤饼中的低价钒不易被浸出,计算得到钒浸出反应的表观反应活化能为16.58kJ/mol,加入电场后,其反应的表观活化能降低为8.10 kJ/mol。H2O2作为氧化剂,可以同时氧化钒和铬。电场和H2O2的耦合使用可以大幅度提高钒的浸出率,降低钒浸出反应的表观活化能。（4）三聚氰胺吸附钒离子行为研究。三聚氰胺分子含有三个自由的氨基和三个含孤对电子的氮原子,对钒离子具有较快的吸附速率,在短时间内可以达到饱和吸附容量。三聚氰胺对钒的吸附率和吸附容量主要受溶液初始pH值和三聚氰胺用量的影响。吸附热力学行为分析表明,三聚氰胺吸附钒离子的过程既有化学吸附,又有物理吸附,其吸附等温线符合Freundlich吸附等温模型和Langmuir吸附等温模型,吸附动力学过程符合拟二级动力学方程。（5）硫酸铅沉铬行为研究。利用硫酸铅与铬酸铅溶度积的差异,实现硫酸铅向铬酸铅的转化,完成铬离子的沉淀。热力学分析表明,该反应是可以自发进行的,硫酸铅作为沉淀剂可以在短时间内实现对铬酸根的沉淀,且沉淀率接近100%。反应过程中溶液的初始pH值和硫酸铅的用量对反应的影响较大。
林聪[6]（2016）在《钢渣与铬渣净化硫化氢的性能与机理研究》文中研究表明我国早期不计后果的工业发展方式,给生态环境造成了不可磨灭的影响。此外,大量的遗留工业废物亟待处理,新的工业废物也在源源不断的产生,工业废物的处理与处置成为了制约我国国民经济增长与工业发展的瓶颈。本研究采用了工业废渣中的钢渣与铬渣、工业废气中的硫化氢气体进行固体废物净化恶臭气体硫化氢的性能与机理研究,最终实现了钢渣的资源化、铬渣的无害化与资源化、恶臭气体硫化氢的净化。铬渣净化硫化氢的实验中,研究了铬渣的粒径大小、硫化氢浓度、铬渣含水率、反应的温度条件对净化效果的影响。通过X射线荧光分析（XRF）和热场电镜-X射线能谱分析（SEM-EDS）表征手段,研究反应前后铬渣表面特征及元素的变化,推测铬渣净化硫化氢的反应机理并考察铬渣在净化硫化氢的同时其自身的解毒效果。结果表明,各个因素均能有效的影响硫化氢的净化总量,其中,含水率对于净化过程的影响十分显着,其他的因素对于该过程的影响相对较小,其硫化氢气体的净化率可达98%。通过毒性浸出实验进一步发现,铬渣在净化硫化氢的过程中,铬渣中的六价铬还原为三价铬,增大含水率条件能有效的提高六价铬的还原率,其还原率最大可达74.25%。钢渣净化硫化氢实验中,探讨了钢渣的粒径大小、硫化氢浓度、钢渣含水率、反应的温度条件对于其净化效果的影响。分析表明,增大钢渣的含水率,硫化氢的净化量明显的增大,其净化量可达98.86%。钢渣粒径、硫化氢浓度、反应温度的改变虽然能影响净化效果,但是作用甚微。
王贞[7]（2016）在《利用铬渣冶炼特种铬铁的配方优化及机理研究》文中指出本文综述了有钙和无钙生产铬盐工艺的生产状况及废渣处理情况,并简述了我国首家采用无钙焙烧工艺的化工企业在生产铬盐的过程中进行的探索及发现。由于铬渣的危险性,无钙铬渣的处理问题已经成为该厂发展的主要问题之一。虽然该厂已经通过利用兰炭还原无钙铬渣生产含铬铸铁实现了规模化的工业化生产,但是由于在确定工艺初期没有专业的冶炼人员参与其中,造成后期冶炼中存在电耗高、设备故障多及产品成分不稳定的问题。本文通过光谱检测分析、化学分析、XRD分析等方法确定了原料的物理化学性质并通过小型的工业化模拟实验对理论上的配料计算结果进行了验证和优化,最后确定了在80 k VA小型单相电炉上采用40 V电压,利用百分比为铬渣73.1%,兰炭16.0%,硅石6.9%,钙渣4.0%的混合料制成粒度为610 mm的球团料冶炼时效果最佳。为了更好地解决冶炼过程中存在的问题,本文从热力学和动力学的角度分析了冶炼过程基本的反应机理,并通过熔点熔速测试分析、热重实验测试分析、矿相显微镜观察分析、X射线衍射测定分析、扫描电镜观察分析等实验研究方法分析验证了其基本的冶炼机理。研究结果表明:在冶炼过程中与还原剂兰炭接触较近的部分反应效果更佳,其界面反应主要是C元素向铬渣中扩散,并同时还原铬渣中的有价金属;在反应过程中200℃、300℃并未产生新的物质,主要是原料中的水分丧失或某些气体跑出;750℃开始铬和铁逐渐有新的物相组成出现,900℃时反应过程中产生了一定含量的单质铁,1350℃时反应出现了一定量的单质铬;随着温度的升高,Fe元素的存在方式由Fe2O3→Fe3O4→Fe O→Fe转变,同时在造渣剂及反应的作用下开始进行Cr2O3的还原反应。最后通过研究提出下述方案以优化改进现行工艺:将入炉料粒度严格控制在630mm范围内;改进造球工艺,提高入炉球团的强度;优选还原剂。
向鹏[8]（2016）在《铬渣中铬的提取性实验研究》文中指出我国铬盐产量早在2000年就成为全球第一,目前更是占据全球市场的半壁江山。铬盐行业每年都产生大量的固体废弃物,给社会和环境带来了严重的挑战。按我国每年约40万吨的铬盐产量计算,铬渣每年的年排放量约在80万吨,铬渣含有的六价铬化合物是一种致癌物,能损害人和动物的DNA。目前,国内处理铬渣技术主要有堆储法、固化法、还原法等解毒铬渣技术和烧结炼铁、制备微晶玻璃等资源综合化利用技术。国内外对于如何从铬渣中提取铬的研究才开始起步,对于如何系统性高效利用铬渣的研究更少。本研究分析云南某公司的电镀铬渣,发现除铬外,其中的铜、镍含量也较高,有一定利用价值。故本研究以云南某公司的电镀铬渣为原料,对其中的铬元素进行提取性实验研.究,同时完成铜、镍的富集。本课题的提取研究为铬渣的综合利用提供了一条有效的途径,实现了铬渣的解毒和资源化利用。本课题主要以铬的浸出和制备铬酸铅产品为主线,研究了铬渣碱性焙烧的最佳工艺条件,用水溶液浸出铬的最佳工艺条件,并以此浸出液为原料制备铬酸铅的工艺过程以及最佳工艺条件。首先,以云南某公司的电镀铬渣为原料,硝酸钠做氧化剂,氢氧化钠和碳酸钠做添加剂,在高温条件下,碱性焙烧铬渣,将难溶于水的Cr2O3氧化为溶于水的CrO42--,便于铬的提取。从焙烧温度、氢氧化钠的加入量、碳酸钠的加入量、硝酸钠的加入量、焙烧时间等因素对铬浸出的影响进行了分析,得到碱性焙烧阶段优化工艺条件为：焙烧温度600℃,不添加氢氧化钠,m（碳酸钠）：m（铬渣）=2：5,m（硝酸钠）：m（铬渣）=3：5,焙烧时间为2.5h。在该工艺条件下铬的浸出率可达91.38%。其次,以碱性焙烧渣为原料,碳酸钠溶液为浸取液,进行铬的浸出工艺实验。从浸取液中碳酸钠的浓度、固液比、温度、时间、洗液体积、搅拌器转速等因素对铬浸出的影响进行了分析,得到铬浸出阶段优化工艺条件：用蒸馏水浸出,固液比为1：6,浸出温度为800℃,浸出时间为2h,洗液体积为30mL/次（共3次）,搅拌器转速为300r/min。在该工艺条件下,铬浸出率可达93.94%。对浸出渣进行一系列的表征,研究表明,在铬浸出的同时完成了铜、镍的富集。再后,通过加硝酸调节pH的方式除去浸出液中的Al、Si等杂质。采用加硝酸铅溶液的方式制备铬酸铅,并进行了不同pH条件下制备铬酸铅产品的实验研究。当pH=7时,制备出了颜色为橙黄色、产品纯度较高的铬酸铅产品,产率达92.99%。当pH较高时,会有铝硅酸盐和Pb2O3杂质产生,当pH较低时,会有Pb2O3杂质生成。最后,以pH=7的浸出液为原料,加入硝酸铅,进行制备铬酸铅产品的工艺试验,从温度、时间、转子转速、物料配比等因素对铬酸铅产率的影响进行了分析,得到铬酸铅产率优化工艺条件为：反应温度为60℃,反应时间为1h,转子转速为400r/min, mol（硝酸铅）：mol（浸出液中含铬）=1：1。在该工艺条件下铬酸铅产率可达94.90%。通过XRD图谱可知,当硝酸铅过量后,会有Pb2O3产生。
何芳华[9]（2015）在《铬渣无害化处理处置和综合利用研究 ——以陆良某公司为例》文中指出铬盐是用途广泛的化工产品,我国铬盐产品生产已经占世界总产量的三分之一,铬盐生产过程中产生的铬渣现今堆存量约500万吨,铬渣的处理处置和综合利用是铬盐企业环境保护和企业发展的必由之路,也是当今社会解决危险废物堆存的热点问题之一。陆良化工实业有限公司在铬渣解毒的过程中,积极参与铬渣解毒攻关实验,先后建设了机立窑半干法解毒生产线和回转窑干法解毒生产线,积极探索铬渣通过综合利用并实现解毒的方法,取得了大量的实践与经验。主要研究成果如下。在机立窑半干法解毒过程操作中,生料磨磨粉至0.08mm粉料,煅烧温度达到1000℃以上,铬渣残渣量掺入比例为10%-12%,调整进风风量等措施,冷却阶段进行快速冷却并控制氧化气氛。回转窑干法解毒过程控制条件为:铬渣、燃料煤（含水率分别为7.5%、10%）配比分别为100:20,铬渣约占83%,燃料煤约占17%。破碎过程同时将窑系统约200℃的废烟气作为烘干介质,破碎后的物料粒度将降至6mm以下,由还原火焰加热到950℃以上,在还原煤和燃煤形成的还原气氛中,完成铬渣解毒过程。经解毒含铬废渣使用含硫酸的硫酸亚铁水溶液或清水进行急冷。高温还原烧结冶炼方法能彻底实现铬渣无害化处理,分还原阶段和高温冶炼还原阶段完成,使用铬渣用于烧结、炼铁工艺,吨铁渣量增加1.8%-3.6%,带入铬渣虽使高炉冶炼渣量增加但不会对高炉炉矿造成明显影响,高炉冶炼碱金属负荷为1-2kg,未使高炉冶炼碱金属负荷超出控制范围。机立窑解毒渣中六价铬均小于标准1.5mg/L,实测六价铬监测范围为0.004-0.147 mg/L;回转窑解毒后铬渣六价铬所监测结果均未检出,高温还原烧结冶炼方法处理后高炉水淬渣浸出毒性浸出液、烧结灰、高炉除尘灰中六价铬范围在L（未检出）-0.163mg/L,总铬在L（未检出）-0.337mg/L。三种解毒实践方法中六价铬和总铬均远低于《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》中相应标准限值,同时也低于《污水综合排放标准》最高允许排放浓度和《铬渣污染治理环境保护技术规范（暂行）》附录D。以铬渣的减量化——变废为宝——综合利用——处理处置为思路,在铬渣处理处置及综合利用的过程中,把综合利用和处理处置结合起来,建立五个阶段的处理处置及综合利用管理体系,实现铬渣的综合利用和最终的处理处置。
吴良钧[10]（2015）在《以含铬废水沉淀产物铬渣为原料分离提纯三氧化二铬》文中提出我国铬渣的无害化和资源化处理仍然面临巨大的技术难题。因此,研究切实可行的铬渣的无害化和资源化技术,对可持续发展具有非常现实的意义。本文使用的实验原料为含铬废水沉淀产物——铬渣,不同于常见的六价铬渣,本文的铬渣中铬是三价的,而且铬的含量占50%以上。因此,本文的主要目的是提纯铬渣里的铬,达到资源再利用的效果。本文先采用氧化还原提纯法,先探究了焙烧过程的最佳反应条件:当碳酸钠加入配比为1.2,氧化钙加入量为10%,焙烧温度为800℃,焙烧时间为50min时,铬的浸出率最高;之后又探究了浸出过程的最佳反应条件:当硫酸体积分数为20%,浸出液固比为20:1,浸出温度为80℃,浸出时间为50min时,铬的浸出率最高;再在浸出液中加入还原剂,还原过程的最佳反应条件:当亚硫酸钠加入配比为0.8,还原反应pH为3.0,还原温度为80℃,还原时间为1Omin时,铬的回收率最高;再用氢氧化钠调节pH使铬沉淀,沉铬过程的最佳反应条件:当沉淀pH为8.0,沉淀时间为40min,沉淀温度为80℃时,铬的回收率最高;煅烧氢氧化铬过程的最佳反应条件:当焙烧温度为900℃,焙烧时间为120min时,产品中铬的含量最高。最后,实验制得了纯度为92%左右的三氧化二铬产品。之后又采用酸碱提纯法,先探究了酸浸过程的最佳反应条件::当盐酸体积分数为33.3%,浸出时间60min,浸出温度70℃,浸出液固比15:1时,铬的浸出率最高,;之后探究了草酸除铁的最佳反应条件:当亚硫酸钠加入配比为0.8,草酸加入配比为1.4,反应温度为30℃,反应时间为20min时,除铁率最高;再利用碳酸氢钠重新沉淀制取氢氧化铬,探究了沉铬的最佳反应条件:当沉淀pH为9.0,沉淀温度为90℃,沉淀时间为50min时,铬的沉淀率最高;最后将焙烧后的三氧化二铬继续放入碱液中进一步除杂,除杂过程的最佳反应条件:当氢氧化钠浓度为4mol/L,浸出温度为90℃,浸出时间为60min时,得到的最终成品铬含量最高。最后,实验制得了纯度达95%左右的三氧化二铬成品。
二、利用铬渣制备铬酸铅的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用铬渣制备铬酸铅的研究（论文提纲范文）
（1）铬铁矿无钙焙烧渣中铁铝铬的资源化利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铬渣无害化技术研究进展 |
| 1.3 铬渣资源化利用技术研究进展 |
| 1.3.1 有钙渣的资源化利用 |
| 1.3.2 无钙渣的资源化利用 |
| 1.3.3 铬铁矿液相氧化浸出渣的资源化利用 |
| 1.4 本工作研究背景、意义及研究内容 |
| 1.4.1 课题研究背景及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 无钙渣水洗回收铬酸钠 |
| 2.1 实验材料及方法 |
| 2.1.1 材料 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 无钙渣中Cr6+形态分布 |
| 2.2.2 过程参数对铬酸钠回收率的影响特性 |
| 2.3 浸出过程动力学模型分析 |
| 2.4 搅拌速率对浸出动力学的影响 |
| 2.5 毒性浸出实验 |
| 2.6 结论 |
| 3 无钙焙烧渣盐酸浸出 |
| 3.1 实验材料和方法 |
| 3.1.1 材料 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 结果与分析 |
| 3.2.1 过程参数对金属元素浸出率的影响 |
| 3.3 浸出模型分析 |
| 3.4 机械球磨对浸出过程的影响 |
| 3.4.1 球磨渣盐酸浸出规律 |
| 3.4.2 浸出动力学分析 |
| 3.5 表征分析 |
| 3.5.1 化学成分和物相结构 |
| 3.5.2 粒径分布特征 |
| 3.5.3 毒性浸出实验 |
| 3.6 结论 |
| 4 酸浸回收液制备聚合氯化铁铝 |
| 4.1 实验材料和方法 |
| 4.1.1 材料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 絮凝剂表征 |
| 4.2.2 絮凝剂应用于生化出水处理 |
| 4.2.3 聚合氯化铁铝改性 |
| 4.3 结论 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（2）铬铁矿无钙焙烧渣盐酸浸出（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 实验材料和方法 |
| 1.1 材料 |
| 1.2 方法 |
| 1.3 表征分析手段 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 过程参数对铬、铁、铝、镁浸出率的影响 |
| 2.1.1 液固比 |
| 2.1.2 浸出温度和反应时间 |
| 2.2 浸出动力学 |
| 2.3 表征分析 |
| 2.3.1 化学成分和物相组成 |
| 2.3.2 粒径分布 |
| 2.3.3 毒性浸出实验 |
| 3 结论 |
（3）经亚硫酸盐/焦亚硫酸盐处理的铬污染土壤中残留还原剂对Cr（Ⅵ）分析的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 铬的性质及危害 |
| 1.1.1 铬的理化性质 |
| 1.1.2 铬的危害 |
| 1.2 土壤中铬的来源及其特性 |
| 1.2.1 土壤中铬的来源 |
| 1.2.2 土壤中铬的特性 |
| 1.3 铬渣及铬污染土壤的常见修复技术 |
| 1.3.1 固化/稳定化法 |
| 1.3.2 淋洗法 |
| 1.3.3 化学还原法 |
| 1.3.4 有机物还原法 |
| 1.3.5 电动修复法 |
| 1.3.6 植物修复法 |
| 1.3.7 微生物修复法 |
| 1.4 溶液中Cr(Ⅵ)分析方法 |
| 1.4.1 原子吸收分光光度法 |
| 1.4.2 二苯碳酰二肼分光光度法 |
| 1.4.3 铬酸铅共沉淀法 |
| 1.4.4 螯合/萃取法 |
| 1.4.5 催化极谱法 |
| 1.4.6 离子色谱法 |
| 1.4.7 硫酸亚铁铵滴定法 |
| 1.4.8 电感耦合等离子质谱法 |
| 1.5 固废及土壤等固相介质中Cr(Ⅵ)分析方法 |
| 1.5.1 Cr(Ⅵ)浸出分析 |
| 1.5.2 Cr(Ⅵ)形态分析 |
| 1.5.3 Cr(Ⅵ)含量(总量)分析 |
| 1.6 铬污染土壤中Cr(Ⅵ)分析存在的问题 |
| 1.7 研究目的、内容、技术路线 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 1.7.3 技术路线 |
| 2 二苯碳酰二肼分光光度法(DPC)分析影响研究 |
| 2.1 实验材料与方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.3 小结 |
| 3 火焰原子吸收法(FAAS)分析影响研究 |
| 3.1 实验材料与方法 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.3 小结 |
| 4 pH调节影响研究 |
| 4.1 实验材料与方法 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 结果讨论 |
| 4.3 小结 |
| 5 通过亚硫酸钙沉淀削弱亚硫酸盐影响研究 |
| 5.1 实验材料与方法 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.2 结果讨论 |
| 5.2.1 CaCl_2加入量实验 |
| 5.2.2 亚硫酸钠/焦亚硫酸钠去除实验 |
| 5.2.3 亚硫酸钙沉淀削弱亚硫酸盐影响实验 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B 获权专利 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（4）利用高铬渣制备离子液体电沉积金属铬的过程分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铬的概况 |
| 1.1.1 铬的性质 |
| 1.1.2 铬的用途 |
| 1.1.3 铬的毒性 |
| 1.2 铬渣的概况 |
| 1.2.1 铬渣的成分和危害 |
| 1.2.2 铬渣的处理和利用 |
| 1.3 离子液体的简介 |
| 1.3.1 离子液体的定义 |
| 1.3.2 离子液体的分类 |
| 1.3.3 离子液体的合成 |
| 1.3.4 离子液体的应用 |
| 1.4 电沉积铬的发展现状 |
| 1.4.1 六价铬电沉积的发展现状 |
| 1.4.2 三价铬电沉积的发展现状 |
| 1.5 本论文的研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第2章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料、试剂和设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.1.4 实验工艺流程 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 高铬渣的浸出 |
| 2.2.2 浸出液减压蒸馏制备CrCl_3·xH_2O |
| 2.2.3 离子液体的制备 |
| 2.2.4 离子液体性能测试 |
| 2.2.5 电化学分析 |
| 2.2.6 电沉积实验及工艺参数的选定 |
| 2.2.7 电沉积产物的分析 |
| 第3章 高铬渣中铬的浸出 |
| 3.1 固液比对铬浸出率的影响 |
| 3.2 pH值对铬浸出率的影响 |
| 3.3 反应温度对铬浸出率的影响 |
| 3.4 反应时间对铬浸出率的影响 |
| 3.5 搅拌对铬浸出率的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 离子液体的制备及性能研究 |
| 4.1 浸出液减压蒸馏制备CrCl_3·xH_2O |
| 4.2 黏度测定 |
| 4.3 电导率测定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 金属铬的电沉积实验 |
| 5.1 循环伏安曲线测试 |
| 5.1.1 三价铬还原的循环伏安曲线研究 |
| 5.1.2 不同扫描速率下三价铬还原的循环伏安曲线研究 |
| 5.1.3 不同扫描温度下三价铬还原的循环伏安曲线研究 |
| 5.2 单因素实验条件 |
| 5.3 电沉积实验结果及分析 |
| 5.3.1 电流效率的分析 |
| 5.3.2 电沉积产物的物相分析 |
| 5.3.3 电沉积产物的形貌分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与工作展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间学术成果及荣誉 |
（5）钒铬滤饼中钒铬的浸出及分离回收研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钒资源 |
| 1.1.1 钒的分布 |
| 1.1.2 钒的性质 |
| 1.1.3 钒的用途 |
| 1.2 钒的湿法冶炼工艺 |
| 1.2.1 钠化焙烧提钒 |
| 1.2.2 无盐焙烧提钒 |
| 1.2.3 复合添加剂焙烧提钒 |
| 1.2.4 钙化焙烧提钒 |
| 1.2.5 亚熔盐氧化法提钒 |
| 1.2.6 溶剂萃取法提钒 |
| 1.2.7 离子交换法提钒 |
| 1.3 铬资源 |
| 1.3.1 铬的发现及资源分布 |
| 1.3.2 铬的性质 |
| 1.3.3 铬的用途 |
| 1.4 铬盐生产工艺 |
| 1.4.1 有钙焙烧工艺 |
| 1.4.2 无钙焙烧工艺 |
| 1.4.3 亚熔盐液相氧化法 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 1.6 本文的技术路线 |
| 2 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 分析测试方法 |
| 2.2.1 钒的分析测试方法 |
| 2.2.2 铬的分析测试方法 |
| 2.3 材料结构性质表征方法 |
| 2.3.1 X射线荧光光谱仪 |
| 2.3.2 X射线衍射光谱分析 |
| 2.3.3 傅里叶红外光谱分析 |
| 2.3.4 紫外吸收光谱分析 |
| 2.3.5 扫描电子显微镜 |
| 3 电场强化钒铬滤饼湿法浸出行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 实验预处理 |
| 3.2.2 实验步骤 |
| 3.3 直接碱性浸出实验 |
| 3.4 电场强化浸出实验 |
| 3.4.1 反应机理 |
| 3.4.2 NaOH用量对钒浸出率的影响 |
| 3.4.3 电流密度对钒浸出率的的影响 |
| 3.4.4 反应时间对钒浸出率的的影响 |
| 3.4.5 反应温度对钒浸出率的的影响 |
| 3.4.6 物相变化 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 H_2O_2氧化钒铬滤饼湿法浸出实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 实验预处理 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 反应机理 |
| 4.3.2 反应热力学 |
| 4.3.3 NaOH用量对钒、铬浸出率的影响 |
| 4.3.4 H_2O_2用量对钒、铬浸出率的影响 |
| 4.3.5 反应温度对钒、铬浸出率的影响 |
| 4.3.6 反应时间对钒、铬浸出率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钒的浸出动力学行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 收缩粒子模型 |
| 5.1.2 收缩核心模型 |
| 5.2 动力学模型的构建 |
| 5.3 直接碱浸过程中钒的浸出动力学 |
| 5.3.1 实验部分 |
| 5.3.2 动力学分析 |
| 5.4 电场强化浸出过程中钒的浸出动力学 |
| 5.4.1 实验部分 |
| 5.4.2 动力学分析 |
| 5.5 H_2O_2氧化浸出过程中钒的浸出动力学 |
| 5.5.1 实验部分 |
| 5.5.2 动力学分析 |
| 5.6 H_2O_2与电场耦合氧化过程中钒的浸出动力学 |
| 5.6.1 实验部分 |
| 5.6.2 动力学分析 |
| 5.7 物相变化 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 三聚氰胺吸附钒离子行为研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 反应机理 |
| 6.3.2 溶液pH值对吸附率和吸附容量的影响 |
| 6.3.3 三聚氰胺用量对吸附率和吸附容量的影响 |
| 6.3.4 吸附时间对吸附率和吸附容量的影响 |
| 6.3.5 反应温度对吸附率和吸附容量的影响 |
| 6.3.6 SEM图谱 |
| 6.4 吸附动力学行为研究 |
| 6.4.1 拟一级动力学方程 |
| 6.4.2 拟二级动力学方程 |
| 6.5 吸附等温线 |
| 6.5.1 Langmuir吸附等温模型 |
| 6.5.2 Freundlich吸附等温模型 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 硫酸铅沉铬行为研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验过程 |
| 7.3 硫酸铅沉铬热力学分析 |
| 7.3.1 K~+-CrO_4~(2-)-Pb~(2+)-SO_4~(2-)溶液的组分 |
| 7.3.2 固相组分 |
| 7.3.3 吉布斯自由能计算 |
| 7.4 实验结果与讨论 |
| 7.4.1 反应机理 |
| 7.4.2 溶液pH值对沉铬率的影响 |
| 7.4.3 硫酸铅用量对沉铬率的影响 |
| 7.4.4 反应温度对沉铬率的影响 |
| 7.4.5 反应时间对沉铬率的影响 |
| 7.4.6 反应产物结构分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 总结 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| B作者在攻读博士学位期间发表的专利 |
| C作者在攻读博士学位期间参与的项目 |
| D作者在攻读博士学位期间参加的学术会议 |
（6）钢渣与铬渣净化硫化氢的性能与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钢渣的来源及危害 |
| 1.1.1 钢渣的来源 |
| 1.1.2 钢渣的危害 |
| 1.2 钢渣的处理处置技术 |
| 1.2.1 钢渣的处理技术 |
| 1.2.2 钢渣的综合利用 |
| 1.3 铬渣的来源与危害 |
| 1.3.1 铬渣的来源 |
| 1.3.2 铬渣的危害 |
| 1.4 铬渣的处理处置技术 |
| 1.4.1 铬渣的无害化 |
| 1.4.2 铬渣的资源化 |
| 1.5 硫化氢的来源与危害 |
| 1.5.1 硫化氢的来源 |
| 1.5.2 硫化氢的危害 |
| 1.6 硫化氢的处理技术 |
| 1.6.1 物理法脱硫 |
| 1.6.2 化学法脱硫 |
| 1.6.3 生物法净化硫化氢 |
| 1.7 硫化氢的无害化技术研究进展 |
| 1.7.1 钢渣、铬渣去除硫化氢的机理研究进展 |
| 1.8 研究背景和意义 |
| 1.9 研究内容及创新之处 |
| 1.9.1 本课题的主要研究内容 |
| 1.9.2 本文的创新之处 |
| 第二章 实验仪器、材料及实验方法 |
| 2.1 实验流程 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.2.1 实验表征分析仪器 |
| 2.2.2 铬渣毒性浸出实验仪器 |
| 2.3 实验材料 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 废渣样品的预处理 |
| 2.4.2 硫化氢气体的初始浓度测定 |
| 2.4.3 粒径、硫化氢浓度对钢渣、铬渣净化硫化氢的影响 |
| 2.4.4 温度对钢渣、铬渣净化硫化氢的影响 |
| 2.4.5 含水率对钢渣、铬渣净化硫化氢的影响 |
| 2.4.6 钢渣、铬渣完全反应样品的制备 |
| 2.4.7 钢渣与铬渣的热场电镜-X射线能谱分析 |
| 2.4.8 钢渣与铬渣的X射线荧光谱分析 |
| 2.4.9 铬渣的毒性浸出实验 |
| 第三章 钢渣净化硫化氢的性能研究 |
| 3.1 钢渣的成分分析 |
| 3.2 硫化氢与钢渣的气-固界面反应过程 |
| 3.3 钢渣的热分析 |
| 3.4 钢渣粒径、硫化氢浓度对净化实验的影响 |
| 3.5 含水率对钢渣净化硫化氢的影响 |
| 3.6 温度对钢渣净化硫化氢的影响 |
| 3.7 钢渣的的热场电镜-X射线能谱分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 铬渣净化硫化氢的性能与机理研究 |
| 4.1 铬渣成分分析 |
| 4.2 铬渣的热分析 |
| 4.3 粒径、硫化氢浓度对铬渣净化硫化氢的影响 |
| 4.4 含水率对铬渣净化硫化氢的影响 |
| 4.5 温度对铬渣净化硫化氢的影响 |
| 4.6 铬渣的热场电镜-X射线能谱分析 |
| 4.7 铬渣的毒性浸出实验结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术成果 |
| 附件 |
（7）利用铬渣冶炼特种铬铁的配方优化及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 工业废渣处理情况简述 |
| 1.1.1 工业废渣的分类 |
| 1.1.2 工艺废渣的处理方法 |
| 1.1.3 铬渣的分类及处理方法 |
| 1.1.4 国内外研究进展 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.2.1 企业生产情况 |
| 1.2.2 存在的问题 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.3.1 球团料的热力学研究与动力学分析 |
| 1.3.2 配方的选择 |
| 1.3.3 机理研究 |
| 1.4 研究目标 |
| 2 实验原料的物理化学性质 |
| 2.1 铬渣的化学成分 |
| 2.1.1 无钙铬渣的基本成分组成 |
| 2.1.2 光谱检测分析结果 |
| 2.1.3 化学检测分析结果 |
| 2.2 铬渣的物相组成 |
| 2.3 钒渣和兰炭的成分分析 |
| 2.3.1 钒渣的化学成分 |
| 2.3.2 兰炭的化学成分 |
| 2.4 铬渣冶炼的物料平衡计算 |
| 2.4.1 计算条件 |
| 2.4.2 配料计算 |
| 2.4.3 炉料组成 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 冶炼含铬铸铁的热力学动力学简析 |
| 3.1 含铬铸铁冶炼过程中的还原次序分析 |
| 3.2 含铬铸铁冶炼过程热力学简析 |
| 3.2.1 固体碳直接还原铁氧化物的热力学分析 |
| 3.2.2 铁氧化物的还原过程 |
| 3.2.3 固体碳直接还原铬氧化物的热力学分析 |
| 3.2.4 铬氧化物的还原过程 |
| 3.2.5 实际生产中的铬氧化物还原过程 |
| 3.3 含铬铸铁冶炼过程动力学简析 |
| 3.3.1 气-固相反应 |
| 3.3.2 固-固相反应 |
| 3.3.3 液-固相反应 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 原料配比优化研究 |
| 4.1 实验基础 |
| 4.1.1 冶炼流程 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.1.3 实验材料 |
| 4.1.4 实验步骤 |
| 4.2 冶炼电压的选择 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 冶炼粒度的选择 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 结果分析 |
| 4.4 冶炼配方的选择 |
| 4.4.1 实验方案 |
| 4.4.2 结果分析 |
| 4.5 实验结果讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 冶炼优化及机理研究 |
| 5.1 熔点测试 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验设备 |
| 5.1.3 实验流程 |
| 5.1.4 实验结果 |
| 5.2 热重分析 |
| 5.2.1 实验目的 |
| 5.2.2 TG-DSC综合热分析法基本原理 |
| 5.2.3 实验流程 |
| 5.2.4 实验结果 |
| 5.3 冶炼实验 |
| 5.3.1 实验目的 |
| 5.3.2 实验设备 |
| 5.3.3 实验流程 |
| 5.3.4 实验产物处理 |
| 5.4 X射线衍射分析 |
| 5.4.1 实验目的 |
| 5.4.2 XRD分析的工作原理 |
| 5.4.3 实验数据 |
| 5.4.4 小结 |
| 5.5 矿相分析 |
| 5.5.1 实验目的 |
| 5.5.2 矿相显微镜的工作原理 |
| 5.5.3 试样制作 |
| 5.5.4 实验数据 |
| 5.5.5 实验结论 |
| 5.6 扫描电镜-能谱分析 |
| 5.6.1 实验目的 |
| 5.6.2 扫描电镜-能谱仪的工作原理 |
| 5.6.3 实验流程及试样制备 |
| 5.6.4 实验数据及分析 |
| 5.6.5 实验结论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）铬渣中铬的提取性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铬的概述 |
| 1.2 铬的性质 |
| 1.2.1 铬的物理性质 |
| 1.2.2 铬的化学性质 |
| 1.3 铬的化合物 |
| 1.3.1 铬的氧化物 |
| 1.3.2 铬的氢氧化物 |
| 1.3.3 铬盐 |
| 1.4 铬酸铅的性质、应用及制备方法 |
| 1.4.1 铬酸铅的性质 |
| 1.4.2 铬酸铅的应用 |
| 1.4.3 铬酸铅的制备方法 |
| 1.5 铬渣处理研究及进展 |
| 1.5.0 堆储法处理铬渣 |
| 1.5.1 固化法处理铬渣 |
| 1.5.2 还原法处理铬渣 |
| 1.5.3 微波法处理铬渣 |
| 1.5.4 电化学法处理铬渣 |
| 1.5.5 生物净化法处理铬渣 |
| 1.5.6 铬渣掺杂烧结炼铁 |
| 1.5.7 利用铬渣制备耐火材料 |
| 1.5.8 利用铬渣制备微晶玻璃 |
| 1.5.9 用铬渣制备钙镁磷肥 |
| 1.5.10 铬渣用于制砖 |
| 1.5.11 络渣在其他方面的综合利用 |
| 1.6 本课题研究的目的和主要内容 |
| 1.6.1 本课题研究的目的及意义 |
| 1.6.2 本课题的主要内容 |
| 第二章 实验设备及研究方法 |
| 2.1 实验仪器、原料及试剂 |
| 2.1.1 实验所用的设备及仪器 |
| 2.1.2 实验原料 |
| 2.1.3 实验试剂 |
| 2.2 工艺流程图 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 焙烧处理的实验方法 |
| 2.3.2 用水浸出铬的实验方法 |
| 2.3.3 制备铬酸铅的探索性实验方法 |
| 2.4 铬含量的分析方法 |
| 第三章 铬渣原料特性及浸出探索性实验研究 |
| 3.1 实验原料特性分析 |
| 3.1.1 实验原料的扫描电镜图 |
| 3.1.2 实验原料的能谱分析 |
| 3.1.3 实验原料的全元素分析 |
| 3.1.4 原料中铬含量的化学法测定 |
| 3.1.5 铬渣原料的粒度分析 |
| 3.2 铬浸出的探索性实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铬渣的焙烧及铬浸出实验研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 碱性焙烧工艺实验研究 |
| 4.2.1 焙烧温度对铬浸出率的影响 |
| 4.2.2 氢氧化钠质量对铬浸出率的影响 |
| 4.2.3 碳酸钠质量对铬浸出率的影响 |
| 4.2.4 硝酸钠质量对铬浸出率的影响 |
| 4.2.5 焙烧时间对铬浸出率的影响 |
| 4.3 铬浸出工艺试验研究 |
| 4.3.1 浸出液碳酸钠浓度对铬浸出率影响 |
| 4.3.2 固液比对铬浸出率的影响 |
| 4.3.3 浸出温度对铬渣浸出率的影响 |
| 4.3.4 浸出时间对铬浸出率的影响 |
| 4.3.5 转速对铬浸出率的影响 |
| 4.3.6 洗液体积对铬浸出影响 |
| 4.4 浸出渣的特性分析 |
| 4.4.1 浸出渣的扫描电镜 |
| 4.4.2 浸出渣的能谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 制备铬酸铅的实验研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.1.1 浸出液原料中铬含量的测定 |
| 5.1.2 浸出液除杂 |
| 5.2 铬酸铅制备的探索性实验研究 |
| 5.2.1 用乙酸铅制备铬酸铅 |
| 5.2.2 用硝酸铅制备铬酸铅 |
| 5.2.3 铬酸铅产品的特性分析 |
| 5.3 铬酸铅制备的工艺实验研究 |
| 5.3.1 反应温度对铬酸铅产率的影响 |
| 5.3.2 反应时间对铬酸铅产率的影响 |
| 5.3.3 搅拌速度对铬酸铅产率的影响 |
| 5.3.4 物料配比对铬酸铅产率的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 本论文存在的问题与建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文目录 |
（9）铬渣无害化处理处置和综合利用研究 ——以陆良某公司为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外铬渣处理处置研究现状 |
| 1.3.1 国内外铬盐行业的发展 |
| 1.3.2 铬渣产生及特点 |
| 1.3.3 铬渣对环境的污染与危害 |
| 1.3.4 铬渣解毒方法、原理及应用 |
| 1.3.5 铬渣处理处置及资源化综合利用技术及应用 |
| 1.3.6 铬渣大量堆存问题成因 |
| 1.4 研究内容、思路与方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究思路与方法 |
| 第二章 云南曲靖某公司铬渣处理处置技术与应用研究 |
| 2.1 公司铬渣的特点及性质 |
| 2.1.1 原料成分 |
| 2.1.2 生产工艺及技术 |
| 2.1.3 铬渣的成分与特点分析 |
| 2.1.4 铬渣毒性研究 |
| 2.1.5 公司铬渣污染现状 |
| 2.2 公司铬渣无害化解毒方法及设备 |
| 2.2.1 铬渣无害化解毒工艺 |
| 2.2.2 无害化解毒设备 |
| 2.2.3 解毒效果研究与分析 |
| 2.3 铬渣综合利用研究与工程应用 |
| 2.3.1 替代白云石用于配料烧结后高炉还原解毒处理 |
| 2.3.2 预熔型复合造渣剂综合利用实例 |
| 2.3.3 取得的经验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铬渣处理处置技术及管理研究 |
| 3.1 技术方面的研究 |
| 3.1.1 存在的问题 |
| 3.1.2 改进研究 |
| 3.2 管理方面的思考 |
| 3.2.1 铬渣管理过程理层面问题 |
| 3.2.2 存在的问题 |
| 3.2.3 管理思路、过程及体系探讨 |
| 3.3 建立铬盐行业循环经济产业链 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 结论与建议 |
| 4.1 结论 |
| 4.1.1 铬渣无害化解毒及综合利用过程中取得的经验 |
| 4.1.2 建立全面实现铬渣处理处置及综合利用的思路和体系 |
| 4.1.3 铬盐行业循环经济产业链 |
| 4.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）以含铬废水沉淀产物铬渣为原料分离提纯三氧化二铬（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铬资源概述 |
| 1.1.1 铬的性质 |
| 1.1.2 铬的工业用途 |
| 1.1.3 铬的毒性 |
| 1.1.4 铬盐生产工艺 |
| 1.2 铬渣的产生和危害 |
| 1.2.1 铬渣的产生 |
| 1.2.2 铬渣的危害 |
| 1.3 铬渣的综合治理 |
| 1.3.1 铬渣无害化 |
| 1.3.2 铬渣资源化 |
| 1.4 含铬废物中铬的分离提取工艺 |
| 1.5 本课题的主要研究内容及意义 |
| 1.5.1 本课题研究背景及意义 |
| 1.5.2 本课题主要研究内容 |
| 第2章 实验原料、实验仪器及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 实验原料的产生工艺 |
| 2.1.2 实验原料的物理化学性质综合表征 |
| 2.2 铬渣氧化还原法提纯实验部分 |
| 2.2.1 实验所需化学用品 |
| 2.2.2 实验所用仪器设备 |
| 2.2.3 实验流程 |
| 2.2.4 分析计算方法 |
| 2.3 铬渣酸碱沉淀法提纯实验部分 |
| 2.3.1 实验所需化学用品 |
| 2.3.2 实验所用仪器设备 |
| 2.3.3 实验流程 |
| 2.3.4 分析计算方法 |
| 第3章 铬渣的氧化还原法提纯实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 氧化焙烧实验结果与讨论 |
| 3.3.2 浸出实验结果与讨论 |
| 3.3.3 铬浸出液还原实验结果与讨论 |
| 3.3.4 氢氧化钠沉铬实验结果与讨论 |
| 3.3.5 焙烧氢氧化铬实验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铬渣的酸碱法提纯实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验步骤 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 水洗铬渣结果与讨论 |
| 4.3.2 酸浸试验结果与讨论 |
| 4.3.3 除铁实验结果与讨论 |
| 4.3.4 其他杂质离子去除实验结果与讨论 |
| 4.3.5 铬沉淀回收实验结果与讨论 |
| 4.3.6 焙烧氢氧化铬实验结果与讨论 |
| 4.3.7 碱浸三氧化二铬中剩余杂质离子实验结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、利用铬渣制备铬酸铅的研究（论文参考文献）
- [1]铬铁矿无钙焙烧渣中铁铝铬的资源化利用[D]. 叶鹏. 重庆理工大学, 2020(08)
- [2]铬铁矿无钙焙烧渣盐酸浸出[J]. 叶鹏,全学军,秦险峰,封承飞,李纲,鹿存房,齐学强,蒋丽. 化工学报, 2019(11)
- [3]经亚硫酸盐/焦亚硫酸盐处理的铬污染土壤中残留还原剂对Cr（Ⅵ）分析的影响研究[D]. 秦仕强. 重庆大学, 2019(01)
- [4]利用高铬渣制备离子液体电沉积金属铬的过程分析[D]. 王玉. 东北大学, 2018(03)
- [5]钒铬滤饼中钒铬的浸出及分离回收研究[D]. 彭浩. 重庆大学, 2017(06)
- [6]钢渣与铬渣净化硫化氢的性能与机理研究[D]. 林聪. 山东大学, 2016(02)
- [7]利用铬渣冶炼特种铬铁的配方优化及机理研究[D]. 王贞. 西安建筑科技大学, 2016(02)
- [8]铬渣中铬的提取性实验研究[D]. 向鹏. 昆明理工大学, 2016(02)
- [9]铬渣无害化处理处置和综合利用研究 ——以陆良某公司为例[D]. 何芳华. 昆明理工大学, 2015(01)
- [10]以含铬废水沉淀产物铬渣为原料分离提纯三氧化二铬[D]. 吴良钧. 东北大学, 2015(07)