一、焦仓焦碳料位指示装置（论文文献综述）
刘浩宇[1]（2015）在《高炉上料自动控制系统的设计》文中指出钢铁已经成为我国的支柱产业之一,随着我国的经济发展,我们对钢铁的质量和效益提出来更高的要求。其中配料作为炼铁生产的一道工序,既复杂有很关键。以前,高炉炼铁采用的是人工配料,即操作人员将各种原料依次放到磅秤上称量,然后依次加入到搅拌机中进行搅拌,这样使得各种原料进行充分的混合。因此,各种原料的重量和配比关系是否符合预先设定值就基本取决于工作人员的操作技术和责任心了。这就不仅仅直接影响炼铁的质量,还影响烧结矿的成本,而且效率极其低,完全不能满足现代社会的炼钢需求。所以随着我国工业的迅猛发展,拥有专业的自动配料控制系统就显得尤为的迫切。本文介绍一种高炉上料控制系统的设计方案。以某钢场的高炉作为依托背景,在设计该系统时,主要以企业的工程实际和生产要求为基础,结合国内外现代化高炉的控制先进技术,获得比较优化的控制系统方案。本文的高炉自动控制系统主要采用集散控制系统（Distributed Control System,DCS）,DCS是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统,综合了计算机,通信、显示和控制等4C技术,其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。它以计算机为核心,将计算机、工控器、数据系统和通信系统、显示装置和操作装置、输入输出通道等有机地结合起来,既能够实现地理上和功能上分散的控制,又能够通过高速数据通道把各个分散点的信息集中监视和操作,并实现高级复杂规律的控制。控制系统中采用的基本控制器根据控制任务我们选择可编程逻辑控制器（PLC）,并使用组态软件来实现生产监控。本文中高炉控制系统采用德国Simens公司的S7-300系列的PLC,运用Step7编程软件来进行编程,从而实现高炉上料系统按照生产工艺自动完成配料,称重,上料,布料的全过程,并满足生产要求。同时,使用Simens公司的工控组态软件WinCC对上料控制系统进行组态,设计了具有Windows风格的操作画面,可进行生产过程的实时监控,动态模拟,数据统计,记录查询等操作。该控制系统克服了传统的继电控制系统的不足之处,使控制更精确,工作效率更高,可靠性更好,故障率更低,从而使高炉生产的技术层次和经济指标大幅提高。
朱慧洁[2]（2014）在《通钢新2号高炉自动化控制系统的设计与实现》文中研究说明随着国家产业政策的调整,对企业进行升级改造、引用先进设备与工艺、实现设备大型化发展,是促进炼铁生产技术进步,实现节能减排目标,提升企业市场竞争力的有效措施。通钢新2号高炉工程对通钢炼铁生产向高水平大型化转变,提高经济效益,达到规模经济,促进通钢持续发展有重要意义。本文以通钢炼铁厂新2号高炉工程项目为研究背景,针对高炉上料、布料的自动控制要求,设计了通钢新2号高炉自动化控制系统。首先根据高炉炼铁工艺要求及对控制系统的控制要求,制定设计方案。对高炉自动化控制系统的自动化控制设备进行选型、配置,对控制系统的总体结构及网络架构进行设计,其中对高炉上料控制系统及高炉炉顶布料控制系统进行了详细设计。根据高炉上料、布料控制工艺流程,结合控制系统硬件设备条件,进行了控制系统控制功能设计,采用编程组态软件完成控制程序的编制与调试,并在实际生产过程中成功应用,实现了高炉上料、布料的自动控制。本工程自投入运行后,满足了高炉炼铁生产工艺的控制要求,系统运行稳定、可靠,验证了本文的设计是成功有效的。
周晓锋[3]（2012）在《焦炉改造过程中的主要问题研究与探讨》文中研究指明焦炉是冶金行业结构最复杂的工业加热炉之一，从炉体砌筑乃至工艺配套设施的安装开始，要达到正常生产，还要经过烘炉，调试与开工等诸多环节。极特殊情况下，有时还需要将焦炉在生产的高温状态停炉到常温状态。在这些复杂的工程操作中，每一环节都由于各种因素的不确定性而存在这样那样的问题，这些问题的解决方式和程度，有时直接关乎到生产的优劣。有些可能关系到焦炉的寿命。本文从焦炉的砌筑开始，详细的阐述了焦炉砌筑前的准备工作以及砌筑的程序、注意事项；焦炉烘炉的方案制定、烘炉方式、烘炉的关键环节；焦炉开工的方案制定、开工后的标定原则和内容；焦炉转为正常生产后，生产操作中需要遵守的各项规章制度以及生产操作中各种工艺参数的确定等；随着焦炉老龄化的开始，焦炉的炉体修理问题逐渐提到日程，针对此问题，本文较详细描述了修理的部位、修理方式以及修理的方案制定；此外，还对淘汰落后产能的焦炉需要停炉的停炉方法做了较简单的介绍。在上述各工程操作环节中，都不同程度地存在许多问题，文章除指出这些问题外，还分析和讨论了问题的原因，提出了解决的方法及措施。
李金柱[4]（2009）在《通钢七号高炉专家系统的开发与应用》文中研究说明为了进一步提升通钢高炉炼铁技术,实现高炉生产的优质、高产、长寿、低耗,高炉生产的自动化势在必行。而高炉专家系统是实现高炉操作智能化的关键技术之一。本文结合通钢七号高炉专家系统设计开发这一实际项目,分析了国内外高炉专家系统开发及应用现状、高炉专家系统技术的发展趋势、炼铁工艺及其操作制度、高炉专家系统开发的基本内容和关键技术；研究了高炉异常炉况专家系统知识库知识的获取方法、知识表示和存储方法,讨论了高炉异常炉况专家系统知识库的建立方法。为专家系统的推理判断提供了充分、准确的数据,开发了一套数据采集处理系统,提出一种合理、有效的知识表示方法,该表示方法易于实现、便于管理和推理。同时,采用可视化编程语言DELPHI开发了高炉专家系统。该系统主要由数据采集系统、铁水含硅量预报系统和高炉炉况判定系统三个子系统组成,实现了对高炉生产过程的监测和高炉热状态以及各种异常炉况的预报和判断,并针对各种预报的炉况趋势给出相应的专家操作指导意见。利用炉热指数对高炉铁水含硅量和铁水温度进行预报,实现了按铁次预报功能。在系统具体开发、设计和实现方面,通钢七号高炉专家系统是以先进的工艺模型和增强的软硬件功能为基础,采用模块化的软件处理模式,使得该系统具有极强的兼容性、容错性和自适应性。在整个高炉专家系统设计的过程中,所有的知识和规则都是按照不同异常炉况整理、建立的,有着较强的实用性和针对性。目前,该系统己经调试完毕并在通钢七号高炉上运行。它的成功开发对提高高炉的各项生产指标,规范高炉操作有着重要意义。
袁清萍[5]（2008）在《高炉监控系统的应用研究》文中研究说明本论文以马钢（合肥）公司3#高炉大修改造为研究背景,在查阅了大量国内外相关文献的基础上,对国内外高炉计算机控制的发展概况、现状及趋势作了较为详细的介绍,阐述了高炉监控系统的总体设计以及PLC和WinCC在监控系统中的应用。这次改造根据高炉工艺对计算机监控系统的要求,采用西门子公司S7-300系列的PLC和研华工业控制计算机（IPC）,组成以工业以太网为基础的计算机监控系统。主要完成了对高炉本体、卷扬系统和热风炉过程监控系统的设计。监控部分采用西门子公司的组态软件WinCC6.0为开发工具,设计了系统的监控画面,并编制了相应的监控程序。该系统的主要功能是对现场过程数据进行动态监视,完成历史数据归档及异常信号的报警,对现场操作进行指导,并在高炉及热风炉值班室和卷扬控制室能对高炉本体、热风炉以及卷扬系统的生产过程进行实时控制。
韩江华[6]（2006）在《高炉监控系统的分析与设计》文中进行了进一步梳理本论文以马钢（合肥）公司3#高炉大修改造为研究背景，在查阅了大量国内外相关文献的基础上，对国内外高炉计算机控制的发展概况、现状及趋势作了较为详细的介绍，阐述了高炉监控系统的总体设计以及PLC和WinCC在监控系统中的应用。 这次改造根据高炉工艺对计算机监控系统的要求，采用西门子公司S7-300系列的PLC和研华工业控制计算机（IPC），组成以工业以太网为基础的计算机监控系统。主要完成了对高炉本体、卷扬系统和热风炉过程监控系统的设计。监控部分采用西门子公司的组态软件WinCC6.0为开发工具，设计了系统的监控画面，并编制了相应的监控程序。 该系统的主要功能是对现场过程数据进行动态监视，完成历史数据归档及异常信号的报警，对现场操作进行指导，并在高炉及热风炉值班室和卷扬控制室能对高炉本体、热风炉以及卷扬系统的生产过程进行实时控制。
郭继红[7]（2006）在《高炉煤气布袋除尘系统的研究》文中认为本论文以河南济钢新建5#高炉为背景,在查阅了大量国内外相关文献的基础上,对国内外高炉计算机控制的发展概况、现状、发展趋势作了较为详细的介绍,结合炼铁生产工艺及高炉过程控制的要求,阐述了济钢5#高炉布袋除尘系统的总体设计、组成及系统软硬件的配置。根据高炉生产工艺和操作的要求,整个工程自动化系统采用计算机控制系统,一级以PLC为核心构成基础级,完成电气传动控制、仪表程序控制。二级采用计算机控制,实现炼铁过程跟踪、生产过程控制等。通过网络通讯,从而实现“三电”信息共享,两级系统协调配合,共同完成对过程的自动控制、监视和管理。该系统采用德国西门子的PLC S7-400作为数据采集单元及控制单元,全部I/O模板安装在ET200M远程站上,通过Profibus网与主站PLC连接。主站PLC的CPU选用S7-400的414-2高性能中央处理器,I/O模板全部选用S7-300系列模板。人机操作接口软件采用WinCC6.0,设计了系统的监视与控制画面,使系统具备了对现场数据的动态监视功能、现场操作的指导功能和对生产过程的控制功能等。用户画面采用中文环境,界面友好,易于操作。根据5#高炉的实际情况,并结合本系统的特点。在设计该控制系统的通讯方案时,采用由工业以太网和Profibus-DP带ET200远程控制站构成的二层网络系统。以太网通讯具有满足控制系统各个层次的要求,使企业信息网络与控制网络得以统一,降低成本,易学易用等优点;Profibus-DP的设计旨在用于现场一级的高速数据传输,在这一级,PLC通过高速串行线同分散的现场设备进行通信该系统投入运行以来,工作正常,图表清楚,控制平稳,为高炉迅速达产创造了良好的环境和条件,具有较强的实用性。
陈军[8]（2006）在《昆钢三号高炉本体控制系统的设计与实现》文中提出在现代钢铁生产过程控制中,基础自动化已在钢铁企业全面普及,可编程控制器由于自身的诸多优点而成为实现工业自动化的理想工具。高炉炼铁在冶金过程中属于前道工序,生产工艺控制较为复杂,若采用先进的计算机技术和控制理论进行设计,能在改善操作、稳定炉况、提高质量、增加产量、降低能耗、延长炉体寿命等方面起到积极的作用,体现出良好的经济效益。昆钢三号高炉于2005年9月停炉进行扩容大修改造,整个自动控制系统要重新设计,我承担了其中的高炉本体控制系统的设计与开发工作。 高炉本体系统需检测的过程参数大部分与高炉的操作密切相关,控制的设备广而杂,要根据工艺要求做到自动控制和完善的报警提示,便于操作人员监控。设计阶段首先在实验室利用相关软件编写PLC程序和上位机监控画面,然后用仿真软件对程序和画面进行模拟生产调试,最后完成设备安装、现场调试等工作,直至系统正式投运。 本次工程的PLC选用西门子公司的S7-400,上位机采用DELL计算机,控制系统网络为符合国际标准的现场总线型PROFIBUS网络,分为PROFIBUS-FMS和PROFIBUS-DP两级子网,通信速率均为187.5Kb/s。在操作站上可完成系统组态、硬件配置、PLC编程、监控画面绘制、数据采集和存储等工作。利用STEP 7软件采用模块化结构方式设计系统控制程序,以提高程序的编程效率和可读性;利用Wincc软件完成监控画面的设计,来实现本体系统的工艺示意、静态动态过程监控和过程控制操作。 当现场条件成熟时,就要进行控制系统的现场安装与调试工作。PLC控制系统的安装调试,是一个步调有序的系统工程,涉及方方面面的工作,稍有不慎都将导致调试失败,不但延误工期,甚至会损坏设备。合理安排系统安装与调试程序,是确保高效优质地完成安装与调试任务的关键。设备的安装质量将直接影响到调试工作的进度,调试必须分步骤按计划进行,最后完成系统带负荷联动试车。 昆钢三号高炉已于2006年2月8日顺利投产,本体控制系统也随高炉自动控制系统正式投入运行。经生产实践证明,该系统运行稳定,控制程序可靠实用,监控效果良好,为三高炉的顺产达产提供了强有力的保证。因存在某些困难因素,高炉控制系统的网络没有采用工业以太网和现场总线PROFIBUS-DP网这种流行架构,使得现有网络开放性和互连性稍显不足。本体控制系统的某些重要数据不能通过网络实现异地存储,各操作站之间不能实现资源共享。如在操作站之间组建一个局域网并添置一台工程师站,将会对系统有较好的改进。
王瑞华[9]（2005）在《750m～3高炉综合自动化控制系统的研究与应用》文中认为阐述了莱钢3#750m3高炉自动控制系统的控制策略、系统结构、控制功能的实现，以及光纤以太环网、MB+网的配置，计算机网络技术在该套自控系统中的开发与应用。 莱钢3#750m3串罐无料钟高炉自动控制系统主要完成高炉本体、上料系统、热风炉、主卷扬、槽上、粗煤气处理及煤气净化系统、TRT、粒化渣系统的顺序逻辑控制、数学计算、PID回路调节、模型控制以及生产工艺参数的采集、处理、显示、趋势图、历史数据存储、报警、打印报表等功能。电控系统和仪控系统设置为三电一体化（EIC）控制，统一由PLC完成其控制功能，并实现光纤以太环网、PLC控制器热备冗余的系统结构。该控制系统采用了大量首次应用的新技术和一些先进的控制算法，实施效果好，开创了高炉全国第一的日达产最快记录，经济效益高、推广应用价值巨大。
周保贵,刘海英[10]（2002）在《焦仓焦碳料位指示装置》文中研究说明 储存焦碳的焦仓由于焦碳颗粒大,容易砸坏料位探极,因此,目前还没有显示焦碳位置的指示器。然而,笔者在工作中利用焦碳导电的原理制作的简易装置却能显示出焦碳的准确位置,原理简单,成本低,使用效果较好。
二、焦仓焦碳料位指示装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、焦仓焦碳料位指示装置（论文提纲范文）
（1）高炉上料自动控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉上料系统简介 |
| 1.2 高炉自动化的意义 |
| 1.3 国内外高炉控制系统研究现状和趋势 |
| 1.3.1 计算机控制系统应用 |
| 1.3.2 国内外发展现状 |
| 1.3.3 高炉自动化技术发展趋势 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 高炉上料系统工艺简介及总体设计 |
| 2.1 高炉炼铁生产工艺简介 |
| 2.2 高炉上料设备及工艺 |
| 2.2.1 高炉上料设备 |
| 2.2.2 高炉上料生产工艺 |
| 2.3 高炉上料控制系统总体设计 |
| 2.3.1 总体设计原则 |
| 2.3.2 高炉上料配料控制要求 |
| 2.3.3 高炉上料控制系统组成 |
| 2.3.4 高炉上料控制系统功能 |
| 2.3.5 高炉上料控制系统特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 可编程控制系统介绍 |
| 3.1 PLC的构成 |
| 3.2 PLC现状 |
| 3.3 PLC的特点及应用 |
| 3.3.1 PLC的特点和优势 |
| 3.3.2 PLC的应用 |
| 3.3.3 PLC与其他工业控制的比较 |
| 3.4 PLC的工作原理 |
| 3.4.1 PLC的硬件系统 |
| 3.4.2 PLC的软件系统 |
| 3.4.3 PLC的工作原理 |
| 3.5 PLC控制系统的分类 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 高炉自动上料系统硬件设计 |
| 4.1 上位机配置 |
| 4.2 电气控制系统 |
| 4.3 模拟量变送器 |
| 4.4 控制系统PLC模块配置 |
| 4.4.1 控制站PLC的硬件配置 |
| 4.4.2 ET200远程控制站硬件配置 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高炉上料控制系统软件设计 |
| 5.1 编程软件Step7及其应用 |
| 5.1.1 编程软件Step7介绍 |
| 5.1.2 Step7编程语言 |
| 5.2 槽下备料系统 |
| 5.2.1 矿槽、焦槽系统概述 |
| 5.2.2 工艺对高炉矿槽系统控制方法 |
| 5.2.3 焦炭供、配料程序及联锁条件 |
| 5.2.4 矿石供、配料程序及联锁条件 |
| 5.2.5 1#、2#上料胶带机的工作要求 |
| 5.3 炉顶上料系统 |
| 5.3.1 炉顶系统概述 |
| 5.3.2 工艺对高炉矿槽系统控制方式 |
| 5.3.3 炉顶阀门的动作程序及联锁条件 |
| 5.3.4 布料溜槽动作程序 |
| 5.3.5 探尺动作程序及联锁条件 |
| 5.3.6 炉顶雾化打水系统 |
| 5.4 PLC程序设计 |
| 5.4.1 I/O分配 |
| 5.4.2 PLC程序设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 高炉上料组态监控系统设计 |
| 6.1 监控组态软件概述 |
| 6.2 WinCC组态软件简介 |
| 6.3 高炉上料控制系统组态画面 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）通钢新2号高炉自动化控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 研究目标及内容 |
| 1.3 高炉自动化控制发展现状及趋势 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第2章 高炉炼铁工艺分析 |
| 2.1 高炉炼铁基本原理 |
| 2.2 新2号高炉工艺流程 |
| 2.3 高炉自动控制系统 |
| 2.3.1 影响高炉上料控制的因素 |
| 2.3.2 影响高炉布料控制的因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高炉控制系统研究与设计 |
| 3.1 高炉控制系统总体设计 |
| 3.2 高炉上料控制系统设计 |
| 3.2.1 高炉上料控制系统硬件构成 |
| 3.2.2 高炉上料控制系统软件构成 |
| 3.2.3 高炉上料控制系统硬件组态 |
| 3.2.4 高炉上料控制系统程序设计 |
| 3.3 高炉炉顶控制系统设计 |
| 3.3.1 高炉炉顶控制系统硬件构成 |
| 3.3.2 高炉炉顶控制系统软件构成 |
| 3.3.3 高炉炉顶控制系统硬件组态 |
| 3.3.4 高炉炉顶控制系统程序设计 |
| 3.4 料流调节阀控制器设计 |
| 3.4.1 料流比例阀控制原理 |
| 3.4.2 Unity Pro软件中提供的PID模块 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高炉自动化控制系统的实现 |
| 4.1 高炉自动化控制系统上位监控组态软件配置 |
| 4.2 高炉自动化控制系统监控画面实现 |
| 4.2.1 高炉上料监控画面实现 |
| 4.2.2 高炉炉顶监控画面实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）焦炉改造过程中的主要问题研究与探讨（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 前言 |
| 2. 文献综述 |
| 2.1 焦炉的砌筑 |
| 2.1.1 焦炉砌筑施工时的操作要点 |
| 2.1.2 焦炉砌体的质量要求 |
| 2.1.3 焦炉砌筑中的若干问题 |
| 2.2 焦炉的烘炉 |
| 2.2.1 烘炉方案的选择 |
| 2.2.2 烘炉曲线的制定 |
| 2.2.3 烘炉前焦炉工程及其他工程应达到的条件 |
| 2.2.4 烘炉前炉体原始状况的检查 |
| 2.2.5 炉体原始状况的测量 |
| 2.2.6 烘炉前其他方面的准备工作 |
| 2.2.7 烘炉点火及操作 |
| 2.2.8 烘炉安全操作规程 |
| 2.3 焦炉的开工 |
| 2.3.1 焦炉开工前所具备的条件 |
| 2.3.2 试运转 |
| 2.3.3 焦炉扒封墙 |
| 2.3.4 焦炉装煤和接通集气管送煤气 |
| 2.3.5 焦炉改为正常加热 |
| 2.3.6 向焦炉送煤气 |
| 2.3.7 开工后初步调温 |
| 2.4 炼焦炉的生产 |
| 2.4.1 炼焦煤的生产操作 |
| 2.5 炼焦炉的停炉 |
| 2.5.1 炼焦炉的冷却停炉方法 |
| 2.5.2 梅钢 JN43 型焦炉停炉工程实践 |
| 3.工程实践过程 |
| 3.1 焦炉的砌筑 |
| 3.1.1 砌筑前的准备工作 |
| 3.1.2 焦炉的本体砌筑 |
| 3.1.3 砌筑结尾工程 |
| 3.1.4 焦炉砌筑过程中的主要问题 |
| 3.2 焦炉的烘炉 |
| 3.2.1 烘炉计划的制定 |
| 3.2.2 烘炉人员组织 |
| 3.2.3 烘炉温度的管理 |
| 3.2.4 热态工程 |
| 3.2.5 焦炉烘炉过程中的主要问题 |
| 3.3 焦炉的开工 |
| 3.3.1 焦炉开工方案制定 |
| 3.3.2 送氨水、装煤开工与出焦试生产 |
| 3.3.4 开工过程中的主要问题 |
| 3.4 焦炉的生产 |
| 3.4.1 焦炉正常生产时工艺技术参数 |
| 3.4.2 焦炉正常生产时的技术操作要求 |
| 3.4.3 焦炉维护与修理 |
| 3.4.4 焦炉生产过程中遇到的问题 |
| 3.5 焦炉的停炉 |
| 3.5.1 停炉前的准备工作 |
| 3.5.2 停炉前应具备的条件 |
| 3.5.3 停炉操作 |
| 3.5.4 焦炉停炉中的主要问题 |
| 4.结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）通钢七号高炉专家系统的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉专家系统 |
| 1.1.1 高炉专家系统的定义 |
| 1.1.2 高炉专家系统特点及功能 |
| 1.1.3 高炉专家系统技术的发展及现状 |
| 1.2 课题研究意义及背景 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第2章 高炉冶炼工艺 |
| 2.1 高炉冶炼工艺过程 |
| 2.2 高炉冶炼过程的工艺机理 |
| 2.3 高炉冶炼过程的重要参数 |
| 2.3.1 料速 |
| 2.3.2 透气性指数 |
| 2.3.3 鼓风动能 |
| 2.3.4 焦比和焦炭负荷 |
| 2.3.5 铁的直接还原度 |
| 2.3.6 理论铁量和渣量 |
| 2.3.7 理论燃烧温度 |
| 2.3.8 炉料到风口时间 |
| 2.4 高炉基本操作制度 |
| 2.4.1 炉缸热制度 |
| 2.4.2 装料制度 |
| 2.4.3 送风制度 |
| 2.4.4 造渣制度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高炉专家系统知识推理技术的开发 |
| 3.1 高炉专家系统知识库 |
| 3.1.1 知识获取 |
| 3.1.2 知识表示 |
| 3.2 高炉专家系统结构设计 |
| 3.2.1 推理机 |
| 3.2.2 规则库 |
| 3.2.3 事实库和人机界面 |
| 3.3 高炉异常炉况判断 |
| 3.3.1 炉内滑料孔隙判断 |
| 3.3.2 炉内渣皮脱落判断 |
| 3.3.3 炉顶滑料现象判断 |
| 3.4 在线冶炼数学模型 |
| 3.4.1 综合配料模型 |
| 3.4.2 炉热指数模型 |
| 3.4.3 铁水温度预报模型和铁水硅量预报模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高炉专家系统数据采集和处理 |
| 4.1 系统硬件设计的主要思想 |
| 4.2 系统硬件设计与集成 |
| 4.2.1 数据采集服务器 |
| 4.2.2 专家系统服务器 |
| 4.2.3 工作站 |
| 4.3 高炉专家系统数据处理 |
| 4.3.1 数据预处理 |
| 4.3.2 高炉专家系统的数据处理 |
| 4.3.3 特征参数计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高炉专家系统程序设计与实现 |
| 5.1 软件设计指导思想 |
| 5.2 软件开发语言的选择 |
| 5.3 软件总体结构 |
| 5.4 软件编程 |
| 5.4.1 调度机程序 |
| 5.4.2 配料模型程序 |
| 5.5 高炉操作界面 |
| 5.5.1 生产报表 |
| 5.5.2 操作界面 |
| 5.5.3 监视界面 |
| 5.5.4 异常炉况推理和操作指导 |
| 5.5.5 推理规则处理器 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）高炉监控系统的应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉控制技术简介 |
| 1.2 高炉控制技术的发展概况 |
| 1.3 本课题研究的内容 |
| 第二章 高炉监控系统 |
| 2.1 高炉炼铁 |
| 2.1.1 工艺简介 |
| 2.1.2 经济技术指标 |
| 2.2 高炉系统的控制功能 |
| 2.2.1 电气设备的控制 |
| 2.2.2 工艺参数的控制 |
| 2.3 高炉控制系统改造的目的和原则 |
| 2.4 改造后控制系统的构成 |
| 2.4.1 高炉本体部分的硬件配置(3#PLC) |
| 2.4.2 槽下上料系统过程站(1#PLC) |
| 2.4.3 热风炉过程控制站(2#PLC) |
| 第三章 PLC控制系统的软件设计 |
| 3.1 SIEMENS(西门子)PLC概述 |
| 3.1.1 可编程序控制器的工作方式与运行框图 |
| 3.1.2 可编程序控制器的工作过程 |
| 3.1.3 可编程控制器对输入/输出的处理原则 |
| 3.2 S7-300的概况 |
| 3.2.1 S7-300的组成部件 |
| 3.2.2 I/O模块地址的确定 |
| 3.2.3 模块诊断与过程中断 |
| 3.2.4 S7-300的CPU模块 |
| 3.3 S7-300的输入/输出模块 |
| 3.4 PLC程序设计的总体结构 |
| 3.5 本课题的PLC控制程序的软件设计 |
| 3.5.1 高炉本体PLC控制 |
| 3.5.2 槽下上料系统PLC控制 |
| 第四章 高炉监控系统的组态软件设计 |
| 4.1 工业监控组态软件——WinCC |
| 4.2 上位机监控画面的要求 |
| 4.3 高炉本体监控系统软件设计 |
| 4.3.1 高炉本体监控画面概貌 |
| 4.3.2 高炉本体工艺流程图 |
| 4.3.3 高炉本体综合趋势图 |
| 4.4 卷扬控制系统软件设计 |
| 4.5 热风炉控制系统软件设计 |
| 第五章 高炉控制系统的通讯协议 |
| 5.1 控制系统的通讯网络结构 |
| 5.2 工业以太网的通讯 |
| 5.3 WinCC与PLC间的过程通讯 |
| 5.4 过程现场总线Profibus |
| 5.5 S7-300与ET200站间的通讯 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 部分符号表 |
| 附录2 部分梯形图 |
（6）高炉监控系统的分析与设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉控制技术简介 |
| 1.2 高炉控制技术的发展概况 |
| 1.3 本课题研究的内容 |
| 第二章 高炉监控系统 |
| 2.1 高炉炼铁 |
| 2.1.1 工艺简介 |
| 2.1.2 经济技术指标 |
| 2.2 高炉系统的控制功能 |
| 2.2.1 电气设备的控制 |
| 2.2.2 工艺参数的控制 |
| 2.3 高炉控制系统改造的目的和原则 |
| 2.4 改造后控制系统的构成 |
| 2.4.1 高炉本体部分的硬件配置(3#PLC) |
| 2.4.2 槽下上料系统过程站(1#PLC) |
| 2.4.3 热风炉过程控制站(2#PLC) |
| 第三章 PLC控制系统的软件设计 |
| 3.1 SIEMENS(西门子)PLC概述 |
| 3.2 编程软件 STEP7简介 |
| 3.2.1 SIMATIC管理器 |
| 3.2.2 符号编辑器 |
| 3.2.3 诊断硬件 |
| 3.2.4 编程语言 |
| 3.2.5 组态硬件 |
| 3.2.6 NETPro(网络组态) |
| 3.3 S7中各程序块的功能及S7-300特点 |
| 3.4 PLC程序设计的总体结构 |
| 3.5 本课题的 PLC控制程序的软件设计 |
| 3.5.1 高炉本体 PLC控制 |
| 3.5.2 槽下上料系统 PLC控制 |
| 第四章 高炉监控系统的组态软件设计 |
| 4.1 工业监控组态软件——WinCC |
| 4.2 上位机监控画面的要求 |
| 4.3 高炉本体监控系统软件设计 |
| 4.3.1 高炉本体监控画面概貌 |
| 4.3.2 高炉本体工艺流程图 |
| 4.3.3 高炉本体综合趋势图 |
| 4.4 卷扬控制系统软件设计 |
| 4.5 热风炉控制系统软件设计 |
| 第五章 控制系统的通讯协议 |
| 5.1 控制系统的通讯网络结构 |
| 5.2 工业以太网的通讯 |
| 5.3 WinCC与 PLC间的过程通讯 |
| 5.4 过程现场总线 Profibus |
| 5.5 S7-300与 ET200站间的通讯 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
（7）高炉煤气布袋除尘系统的研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 高炉三电自动化系统发展趋势 |
| 1.3 可编程控制技术在工业控制中的应用 |
| 1.4 课题背景 |
| 1.5 本论文的主要工作 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 高炉炼铁生产工艺流程 |
| 2.1 高炉炼铁生产基本流程 |
| 2.2 热风炉在高炉炼铁中的作用 |
| 2.3 高炉煤气对热风炉的影响 |
| 2.4 高炉煤气除尘技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 控制系统硬件方案与设计 |
| 3.1 河南济钢5＃高炉概况 |
| 3.2 控制系统的硬件配置与选型 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 PLC 控制系统软件方案与设计 |
| 4.1 控制系统软件配置 |
| 4.2 PLC 及其编程软件概述 |
| 4.3 布袋除尘PLC 控制系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 控制系统监控软件设计 |
| 5.1 工业监控组态软件——WINCC |
| 5.2 上位机监控画面设计 |
| 5.3 布袋除尘控制系统组态画面 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 控制系统的通讯 |
| 6.1 控制系统的通讯 |
| 6.2 工业以太网的通讯 |
| 6.3 WINCC 与PLC 间的过程通讯 |
| 6.4 过程现场总线PROFIBUS |
| 6.5 57-400 与ET200 站间的通讯 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
（8）昆钢三号高炉本体控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究内容及设计方案 |
| 1.3 开发环境 |
| 第二章 昆钢三号高炉本体控制系统的结构与设计 |
| 2.1 高炉自动控制系统介绍 |
| 2.1.1 控制系统构成 |
| 2.1.2 各系统控制功能 |
| 2.2 本体控制系统的结构 |
| 2.2.1 硬件配置 |
| 2.2.2 网络结构 |
| 2.3 本体控制系统的设计 |
| 2.3.1 控制设备工艺说明 |
| 2.3.2 PLC程序设计 |
| 2.3.3 监控画面设计 |
| 第三章 昆钢三号高炉本体控制系统的实现 |
| 3.1 设备安装 |
| 3.2 现场调试 |
| 3.3 系统投运及保驾护航 |
| 第四章 总结 |
| 4.1 存在的不足和困难 |
| 4.2 继续改进设想 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 昆钢三号高炉本体系统PLC点名表 |
| 附录B 昆钢三号高炉本体系统PLC程序 |
| 附录C 昆钢三号高炉本体系统上位机监控画面 |
（9）750m～3高炉综合自动化控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 声明 |
| AFFIRMATION |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 工艺简介 |
| 1.2 课题的选择及研究本课题的意义 |
| 1.3 研制过程 |
| 2 高炉综合自控系统技术方案 |
| 2.1 控制策略确定及系统工作原理 |
| 2.2 系统硬件设计 |
| 2.3 系统软件设计 |
| 3 计算机系统控制功能的实现 |
| 3.1 生产工艺流程 |
| 3.2 高炉本体、槽下、槽上 |
| 3.3 热风炉、图拉粒化渣处理、煤气净化系统 |
| 3.4 炉顶卷扬自动控制、炉顶红外成像、TRT系统 |
| 3.5 监控画面、报表功能与历史趋势 |
| 3.6 机群系统 |
| 4 系统调试 |
| 4.1 实验室模拟调试 |
| 4.2 系统现场安装调试 |
| 5 系统设计中的技术特色及效果 |
| 5.1 技术特色 |
| 5.2 控制技术达到的效果 |
| 5.3 经济效益分析 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的成果 |
| 中文详细摘要 |
四、焦仓焦碳料位指示装置（论文参考文献）
- [1]高炉上料自动控制系统的设计[D]. 刘浩宇. 东北大学, 2015(06)
- [2]通钢新2号高炉自动化控制系统的设计与实现[D]. 朱慧洁. 东北大学, 2014(06)
- [3]焦炉改造过程中的主要问题研究与探讨[D]. 周晓锋. 辽宁科技大学, 2012(07)
- [4]通钢七号高炉专家系统的开发与应用[D]. 李金柱. 东北大学, 2009(06)
- [5]高炉监控系统的应用研究[D]. 袁清萍. 合肥工业大学, 2008(05)
- [6]高炉监控系统的分析与设计[D]. 韩江华. 合肥工业大学, 2006(04)
- [7]高炉煤气布袋除尘系统的研究[D]. 郭继红. 重庆大学, 2006(01)
- [8]昆钢三号高炉本体控制系统的设计与实现[D]. 陈军. 昆明理工大学, 2006(10)
- [9]750m～3高炉综合自动化控制系统的研究与应用[D]. 王瑞华. 山东科技大学, 2005(02)
- [10]焦仓焦碳料位指示装置[J]. 周保贵,刘海英. 电气时代, 2002(01)