一、液压机卸压回路的研究（论文文献综述）
乔志刚[1]（2019）在《65MN锻造液压机运行特性仿真研究》文中研究表明锻造设备在整个国民经济发展中占据重要地位,锻造生产涵盖的领域涉及国防工业、机床制造业、电力发电工业、交通运输业和民用工业等。锻造设备在国际社会中已有两百多年的发展历史,而国内的锻造设备仅仅发展了数十年,虽然经过多年的引进、消化、吸收,国内已具备自主研发的能力并且成果颇丰,但与世界先进锻造液压机技术水平相比还存在一定的差距。由于锻造液压机液压系统的控制性能对于整个锻造液压机的快速性、精确度和稳定性有着直接的影响,所以对锻造液压机的液压控制系统开展研究将有着重要的理论指导意义和实际应用价值。本文以65MN锻造液压机为研究对象,以提高锻件质量和运行稳定性为研究目的,对其工作特性展开研究。主要研究内容集中于提高锻造液压机运行过程中的控制精度、运行稳定性,为此做出如下研究。首先,对锻造液压机的结构组成、液压控制系统组成进行分析,明确其工作原理及锻造工作循环过程。其次,通过分析锻造液压机液压系统中主控阀的工作原理,对锻造液压机的负载口独立阀控非对称缸液压控制系统进行数学建模,为后续仿真分析提供理论支持。再次,针对现有大型锻造液压机控制精度差、锻造效率低等问题,提出了速度-位置复合控制策略,在仿真软件SimulationX上构建了锻造液压机液压控制系统的多学科联合仿真模型,对比分析了经典PID反馈调节与速度-位置复合控制反馈调节下锻造液压机的运行特性。然后,对影响锻造效率和锻件质量的锻造频率和工进行程两个参数,在采用速度-位置复合控制策略的锻造液压机中进行仿真分析。最后,对锻造液压机卸压过程中的压力控制稳定性进行深入研究,分析卸压机理,设计出基于能量均匀释放原理的卸压曲线,并提出使用噪声声强作为压力冲击的量化指标。针对能量均匀释放的卸压曲线进行仿真分析,并与不同卸压过程中卸压效果的仿真曲线进行对比。在此基础上,对不同管道参数和系统参数下锻造压机液压系统工作特性进行了仿真分析。最终得到的研究结果如下:本课题中,采用速度-位置复合控制策略能显着提高65MN锻造液压机的锻造快速性能和锻造精度。与传统的PID位置闭环控制系统相比,速度-位置复合控制策略可使锻造液压机的活动横梁能够无滞后地按照设定的位移曲线与速度曲线运行,并能够实现高精度定位,定位精度可达到0.3mm之内。在压力控制稳定性方面,采用本文所提出的基于能量均匀释放原理得到的卸压曲线,可以使工作液压缸实现平稳快速卸压。由此可见,本文所提出的研究方法提升了锻造液压机的控制稳定特性和快速运行特性,对提高锻件质量和实现安全锻造等方面具有重要实际意义和应用价值。
李向阳,齐善朋,刘云山,杨静[2]（2018）在《72MN液压机工作缸及回程缸液压回路设计》文中认为液压机工作缸及回程缸是主要工作部件,其工作性能直接影响到液压机整体加工质量及工作效率,因此对工作缸及回程缸液压回路的合理设计及液压元件的恰当选型是提高锻造效率和锻造质量的重要途径。本文基于72MN液压机,根据设备性能要求选定了液压系统的工作压力,通过对该液压机机械结构及工作技术性能参数的分析,确立了工作缸及回程缸液压回路的设计方案,并在此基础上对液压原理图进行了详细设计。针对液压机工作缸及回程缸在不同工况下的工作特点及性能要求,根据关键参数的计算结果并结合设计经验对主要液压元件进行了选型。设备的使用结果显示:液压机工作缸及回程缸同步精度±1mm,锻造尺寸精度±1.5mm,液压回路设计满足技术要求。
陈潇[3]（2019）在《液压顶升式浮托安装系统关键技术研究》文中指出随着海洋石油工业的发展,在加大现有油气资源开发的同时,深海油气开采是当前面临的主要任务。虽然近些年大型海洋平台的设计和建造技术趋于成熟,但是针对大型平台组块安装技术的研究还不够系统和完善。本文针对传统浮托安装方法作业时间长,海洋环境要求高等问题,将液压同步控制及快速卸荷技术运用到浮托安装中,实现平台载荷的快速转移,从而提高整体作业效率。根据传统浮托安装方法的作业过程与特点,制定液压顶升式浮托安装方法的主要流程,并对该系统的关键设备以及作业工况进行确定。计算驳船与上部平台所受的环境载荷,包括风载荷、波浪载荷以及海流载荷,得到液压缸负载。在AMESim空间中建立模型,利用电液比例控制技术实现多液压缸的位置同步控制。对液压顶升系统中的主要液压元件进行建模与仿真,说明各个元件在系统中的作用以及对系统同步性能的影响。通过对系统仿真分析,得到液压顶升单元的位移和速度曲线,分析多液压缸顶升过程中产生不同步的原因。通过AMESim/Simulink接口与S函数功能实现软件联合仿真,根据液压顶升系统中各液压缸承受负载不一致,海洋环境对顶升过程影响较大等特点,采用模糊PID主从同步控制方式实现在载荷转移过程中多液压缸的位置同步控制,从而保证上部平台处于稳定状态,提高安装过程中的稳定性。设计适用于高压大流量系统的卸荷回路。为达到活塞杆在上部平台质量完全转移后能够快速回到零位的要求,对卸荷过程中卸荷体积以及卸荷流量进行计算,选择满足要求的卸荷阀。在基于体积增量均匀释放与正弦释放两种情况下推导得到阀口开启曲线,并与直线和正弦开启曲线仿真分析对比,实现液压缸快速卸荷,高压液压油在回油过程中不会对管路以及液压元件造成损坏。
郭凡[4]（2018）在《特大型板材热成型液压机本体与电液系统研究》文中研究说明特大型板材热成型液压机具备完成超大平面尺寸金属板材的弯曲、拉深等压力成型工艺的能力,用于制造以核反应堆安全壳为代表的压力容器、以航空母舰为代表的船舰等大型金属结构体的曲面板状型材,在诸多支柱性制造业领域中发挥着不可替代的重要作用,是关乎国计民生的基础性装备。特大型板材热成型液压机的关键技术主要涉及本体结构设计与电液控制技术两个方面:1)特大型板材热成型液压机本体结构尺寸超大,对结构件加工技术与制造成本非常敏感;2)电液系统具有多个执行器（10个主动工作液压缸,简称主缸）,驱动负载质量超大（约1200t）,调速范围超宽（约0.5mm/s～80mm/s）;3)本体导向刚度较差（为适应热成型工艺）,然而滑块平行运动精度要求很高（倾斜相对精度小于1/2500）;4)能耗巨大（峰值功率约1500KW）,节能、效率问题突出。综上,关于特大型板材热成型液压机本体结构与电液系控制统的研究不仅具有学术价值,而且现实意义和必要性突出。本论文以80MN特大型板材热成型液压机为代表性研究对象,充分考虑板材弯曲成型的工艺特点与滑块运行驱动系统的动力学特性,围绕该型液压机本体结构设计与电液控制技术展开了系统与深入的研究,提出了一系列具有针对性的关键技术,包括:分体式预应力组合框架结构及设计方法;基于容积控制与节流控制相结合的三级液压复合驱动控制方法及其基于液压控制单元匹配的运动-压力复合控制器;基于任务坐标的超大台面滑块平行控制方法;特大型板材热成型液压机电液系统优化技术。以上大部分技术的实际效果与性能均通过实验手段得到了验证,相关成果已经得到了实际应用研究。本论文共分为六章,各章摘要如下:第一章,本章阐述了特大型板材热成型液压机本体与电液控制技术的研究背景,总结归纳了相关研究中所特有的难题;继而详细介绍了研究难题所涉及的关键技术的研究现状;最后,论述了本课题的研究内容及研究意义。第二章,介绍了普通板材成型液压机的结构与受力变形;针对具有超大台面、超长行程的特大型板材热成型液压机的本体结构设计,提出了分体式预应力组合框架结构;论述了分体式预应力组合框架的结构特点与实现方式,总结了其结构参数的设计方法;在深入分析分体式预应力组合框架各结构参数之间耦合关联影响的基础上,提出了该类型结构的标准设计流程;展示了设计结果,并借助有限元仿真软件进行了校核验证与工况分析。第三章,鉴于结构限制、调平需求与本体受力分布均匀性等因素,确立了主缸单独调节兼作调平的方案;为了解决超大质量负载下的主缸大范围速度调节难题,提出了基于容积控制与节流控制相结合的三级复合驱动控制液压回路;建立所提主缸电液控制系统动力学模型,进而分别设计了系统的自适应鲁棒运动控制器与基于非线性扰动观测器的压力控制器;提出了液压控制单元匹配技术,从而将三级液压复合驱动控制方法与所设计系统控制器融为一体;提出了基于行程位移切换和控制量绝对值最小原则的运动-压力复合控制策略,从而实现主缸从运动控制到压力控制的平稳过渡;以1台l000t液压机为实验平台对本章所提电液控制理论进行了有效性验证。第四章,针对特大型板材热成型液压机滑块的平行控制问题,提出了滑块平行运动状态的任务坐标转换方法,并在此基础上构建了主缸-滑块耦合体在任务坐标系下的标准化动力学状态空间矩阵,任务坐标系内的坐标直接反映了滑块的运动状态与平行状态;提出了基于平行运动期望任务坐标分解的解耦运动控制和基于任务坐标变换的耦合运动控制,将这两种运动控制方法分别在所提运动-压力复合控制策略框架下与主缸压力控制相结合即可设计对应的滑块平行控制器;以1台4000t汽车纵梁液压机为实验平台对上述滑块平行控制器进行了测试,结果表明:本章所提方法能够实现滑块较高精度的平行运动控制,其中基于耦合运动控制的滑块平行控制器纠偏鲁棒性较强,同时控制目标的协调性也更为优良。第五章,针对本文所构建理论体系在工程应用中面临的能耗、效率、安全等多方面实际问题,作为补充和完善重点论述了分级加压、恒功率控制、滑块重力无源平衡和同步卸压等优化技术的原理和实现方法;介绍了本文所提出的本体结构设计方法与电液控制技术在1台80MN特大型板材热成型液压机的研发与生产中的应用情况,结果表明相关理论成果的应用效果良好,对目标产品的成功研制起到了积极的推动作用。第六章,总结了本论文的主要研究工作;阐述了研究结论;归纳了论文创新点;对后续工作进行了展望。
康宏志,李德飞[5]（2017）在《油压机卸压回路分析》文中提出分析多种油压机液压系统中卸压回路的优缺点,通过推导卸压过程的数学模型,发现减小卸压工序中液压冲击的有效方法是缩短阀台到主工作缸之间管路的长度,找到确定卸压阀型号的主要工作参数是主工作缸内油液被弹性压缩的体积。
杨士东,姚平喜[6]（2017）在《高压容腔卸压曲线研究及应用分析》文中研究说明针对高压容腔卸压问题,提出了一种通过合理控制油液动量变化来实现快速无冲击卸压的方式。通过建立数学模型和MATLAB计算,得到一种适用于高压容腔快速无冲击卸压的容腔压力与阀芯开口面积的规律曲线。根据这一曲线对新型卸压阀进行了原理设计和阀芯的结构设计,并对卸压阀工作原理进行介绍。通过AMESim组建卸压阀并搭建卸压回路,进行仿真分析,表明:这种卸压方式和卸压阀可满足高压容腔快速无冲击卸压的需求,并为高压容腔卸压提供了一定的理论依据和设计参考。
杨士东[7]（2016）在《高压容腔卸压曲线及卸压阀研究》文中认为大型液压机工作压力很高,在运行的某些阶段,系统内会保持很高的油压。在保压阶段时,主工作缸和部分液压管路组成的高压容腔内的油液因压缩会达到最高压力、积聚相当大的液压能。保压阶段结束后,需要先释放出高压容腔内被压缩的油液才能进行快速回程阶段,此油液释放过程称为卸压过程。为了保证液压机运行时的稳定性和快速性,必须对卸压过程进行合理控制。卸压速度过快会形成巨大的液压冲击、引起系统振动,影响液压机的稳定性;卸压速度过慢则会延长设备运行周期、降低生产效率,影响液压机的快速性。因此,为了兼顾液压机对稳定性和快速性的需求,必须对卸压规律和方式进行深入全面的研究。本文首先对液压机常用的卸压回路进行了分析,大多卸压回路都是通过延长卸压时间来保证卸压过程的稳定性,没有兼顾快速性的需求;电液比例阀的应用可对卸压过程进行有效控制,但目前对卸压规律的研究不够深入,使得其开启曲线很难确定,同时该阀的成本较高、使用环境苛刻。现有卸压方式都不尽完美,只有从卸压冲击产生的机理着手研究,才能得出更合理的卸压规律来指导卸压过程。通过对卸压冲击机理的分析,指出卸压冲击产生的根本原因是油液释放过程中动量的突变和无规律变化。通过公式推导和计算,得出不引起冲击的最大动量变化率,并提出了一种使卸压过程中油液动量按最大动量变化率匀速增加的卸压规律。选取了某型号的液压机,按此卸压规律对其卸压过程进行具体的计算,得出卸压过程中容腔压力、阀芯开口面积、油液流量、时间等参数之间的变化规律。在卸压过程中使阀芯开口面积按计算的规律随容腔压力变化,即可使卸压过程快速且平稳的进行。基于对卸压规律的研究和计算,设计了一种新型的专用卸压阀。该阀采用轴向缝隙可变节流口,通过容腔剩余压力直接控制阀芯的动作来实时改变节流口面积,使得卸压过程能按计算的卸压规律快速平稳进行,实现快速无冲击卸压。该阀较电液比例阀有结构简单、成本低廉、开启曲线容易确定、对使用环境要求低等特点,适用性更强。同时设计了应用此卸压阀卸压的回路,并介绍了其组成和工作原理。通过AMESim软件组建了新型专用卸压阀的模型,搭建卸压回路进行了仿真分析,整个卸压过程能快速平稳的进行,压力变化时卸压阀阀芯也能快速响应;并比较分析了仿真曲线与理论曲线,验证了卸压规律的合理性和卸压阀设计的可行性。此外,对按此规律卸压时影响卸压时间的相关因素进行了分析,并就如何缩短卸压时间提出了一定的建议。
宋豫[8]（2016）在《锻造油压机开式泵控液压系统研究》文中提出锻造行业中所消耗的巨大能源以及它向大气中排放的污染物,一直都是我国工业发展过程所必须解决的问题和难题,也是想要实现工业可持续发展的前提条件。与比例阀控系统、闭式泵控系统、直驱式容积控制电液伺服系统相比,开式泵控锻造油压机液压控制系统可以降低装机功率、减小冷却补油系统和简化系统结构,能够明显提升节能效果,并且保留了传统系统响应快、精度高、稳定性强的优势。对于锻造行业来说,研究开式泵控锻造油压机液压控制系统的容积控制特性具有重要的理论意义,在自由锻、模锻、多向模锻等设备中应用开式泵控锻造油压机液压控制系统具有积极的现实意义。锻造油压机负载和工艺条件具有时变性和随机性,故要求液压控制系统在不同负载与工艺条件下都具有良好的控制特性。本文以开式泵控锻造油压机系统为研究对象,采用理论分析和实验研究相结合的方法,以比例变量径向柱塞泵特性、油压机系统特性和锻件负载时变特性为基础,针对开式泵控锻造油压机系统卸压冲击抑制、负载容腔独立控制、管路系统动态特性控制进行研究,分析系统控制方法及响应特性。对开式泵控锻造油压机系统卸压冲击问题进行研究,建立按能量规律和流量规律卸压的卸压曲线数学模型,分析不同卸压曲线在不同卸压阶段的特性。基于不同阶段对压力下降梯度的不同需求,提出开式泵控锻造油压机组合式卸压曲线,规划变量泵偏心量,实现系统平稳卸压。对开式泵控锻造油压机系统负载容腔独立控制问题进行研究。建立主缸位置与回程缸压力复合控制的负载容腔独立控制模型,分析主缸系统与回程缸系统耦合作用对活动横梁位置控制精度的影响,提出前馈负载同步补偿解耦控制方法,提升系统快锻位置控制精度。对开式泵控锻造油压机系统管路系统动态特性控制问题进行研究。建立包含管路的油压机系统模型,分析系统的频域特性,提出基于流量压力复合控制的前馈补偿控制方法,综合锻件负载特性,实现对管路系统快锻过程带载时压力上升慢导致压下量不足的改善。通过0.6MN锻造油压机实验平台实验验证提出的组合式卸压曲线卸压控制方法、基于前馈同步补偿解耦控制的负载容腔独立控制方法、基于流量压力复合控制的管路系统动态特性控制方法的有效性。
韦炳旭[9]（2014）在《液压机高压容腔卸压过程动态特性分析》文中研究指明液压机高压容腔卸压过程经常会产生振动和冲击。振动和冲击会使系统遭到破坏,严重影响正常工作。本文以研究液压机回程前的高压容腔卸压过程动态特性为目的,选取一个采用大流量插装阀完成高压容腔卸压的实例对这一高发现象进行了建模分析和机理研究。论文的主要研究内容和成果如下:首先基于卸压系统简化模型,从卸压本质的角度去分析其机理,诠释了系统内部各要素的工作方式及相互间的联系和作用,并对卸压阀组进行了数学建模,为AMESim建模仿真提供了理论依据。其次采用AMESim软件建立了系统仿真模型,在分析卸压阀组振动机理的基础上,确定了影响阀组振动的关键参数、振动衡量标准以及卸压动态特性观测量,然后仿真分析了关键参数对阀组振动的影响,重点分析了节流孔径的影响。综合考虑卸压的快速性和平稳性,确定了这些关键参数包括电磁阀换向时间间隔和三个主要节流孔A、B、D通径的合理取值范围以及最优参考值。然后建立了主阀二维数值计算模型,对卸压主阀进行CFD数值模拟,分析了卸压过程中阀内流速、压力、流场的不均分布和时变特性。在此基础上,解释了引发主阀和阀后管道振动的流体内因。最后将卸压管道系统分为阀前管道子系统和阀后管道,分析了主阀节流作用对管道谐振的影响机理。基于管道传输动力学理论,讨论了主阀通径和开度对两部分管路谐振的影响,为卸压主阀通径选择及卸压过程的开度控制提供了理论参考。总之,本文对三级插装阀组卸压系统进行了详细建模分析,仿真研究了该系统各部分的动态特性。其研究成果能够较好指导卸压阀组的参数调试工作,具有明显的工程实践意义。对卸压系统振动机理的分析,为从根源上减振提供了思路,丰富了液压机卸压减振理论。
任晓剑[10]（2013）在《高压容腔卸压规律研究与快速无冲击卸压阀的设计》文中研究说明大吨位快速液压机油缸尺寸大、工作压力高,在压制行程完毕油缸回程之前,由于油液的压缩,在工作缸及系统的部分管道中积聚了相当大的液压能。这部分能量以及压机变形所储存的能量,必须以某种合理的形式进行释放,否则将会引起巨大的液压冲击和强烈的机身振动,不仅直接威胁着操作人员的安全,同时对设备也造成了一定的损害。目前针对高压容腔卸压规律进行的研究不是很多,缺乏有力的理论依据来指导卸压过程,这直接导致高压容腔卸压过程中的冲击、振动现象得不到根本上的解决。因此,为了实现在平稳的前提下快速卸压,对高压容腔卸压规律进行全面深入的研究势在必行。冲击是系统对动量变化的响应。高压容腔卸压过程产生冲击、振动的根本原因在于对从高压容腔排出的油液的动量及其变化量的控制不当。使高压容腔油液在小冲击、振动的前提下,始终以最快的速度排出,就可以使高压容腔卸压过程的平稳性和快速性得到较好的统一。基于此,本文提出了使油液以无冲击、振动和气蚀的最大动量变化量排出高压容腔的卸压思想,以可变节流孔为模型,通过理论分析和公式推导,发现高压容腔卸压过程中任一时刻卸压阀开口面积与高压容腔内部压力的乘积为一定值,进一步得到了卸压过程中高压容腔压力、卸压阀开口面积、通过卸压阀油液流量三者随时间的动态变化关系,对高压容腔卸压规律有了更进一步的认识。在对高压容腔卸压规律进行深入研究的基础上,基于负载敏感原理,提出了一种新型快速无冲击卸压阀的构思,对该阀的具体结构和工作原理分别进行了设计和说明,并就其中的主阀芯结构进行了详细设计。该阀可根据高压容腔压力自动调节节流孔的开口面积,使高压容腔油液在不发生冲击、振动的前提下始终以最快的速度排出,能够较好地满足大吨位液压机快速性和平稳性的要求。论文还就新型快速无冲击卸压阀的试验方案进行了设计,指出通过试验采集相关数据,进行相应分析和处理之后,与先前理论分析获得的试验结果进行对比,可证明之前提出的卸压思想的可行性和先进性,同时可为该阀具体结构功能的后续优化和改善提供一定的理论依据。
二、液压机卸压回路的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压机卸压回路的研究（论文提纲范文）
（1）65MN锻造液压机运行特性仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 锻造液压机简介 |
| 1.3 锻造液压机国内外发展概况 |
| 1.3.1 锻造液压机国外发展概况 |
| 1.3.2 锻造液压机国内发展概况 |
| 1.4 课题相关研究现状及现存问题 |
| 1.4.1 锻造液压机控制特性 |
| 1.4.2 负载口独立控制 |
| 1.4.3 存在的主要问题 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 锻造压机的结构组成与工作原理 |
| 2.1 锻造液压机工作原理 |
| 2.2 锻造液压机结构组成 |
| 2.2.1 机械结构 |
| 2.2.2 液压系统 |
| 2.2.3 电控系统 |
| 2.2.4 辅助设备 |
| 2.3 锻造液压机工作循环过程分析 |
| 2.4 锻造液压机主要技术参数及元件选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 65MN锻造液压机阀控缸系统建模 |
| 3.1 锻造液压机主控阀模型构建 |
| 3.2 负载口独立控制技术 |
| 3.2.1 负载口独立控制原理 |
| 3.2.2 对称阀控对称缸系统数学模型 |
| 3.2.3 负载口独立阀控非对称缸系统数学模型 |
| 3.3 锻造液压机阀控缸系统模型构建 |
| 3.3.1 阀控缸系统原理 |
| 3.3.2 阀控缸系统基本方程 |
| 3.3.3 阀控缸系统建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 65MN锻造液压机速度-位置复合控制研究 |
| 4.1 速度位置复合控制策略 |
| 4.2 速度位置复合控制仿真模型 |
| 4.3 速度位置复合控制特性仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 65MN锻造液压机卸压过程控制研究 |
| 5.1 锻造液压机卸压系统工作原理 |
| 5.2 基于能量均匀释放的卸压特性理论分析 |
| 5.3 卸压过程仿真研究 |
| 5.3.1 锻造液压机卸压系统仿真模型的建立 |
| 5.3.2 常规开启曲线的卸压特性仿真分析 |
| 5.3.3 基于能量均匀释放的卸压特性仿真分析 |
| 5.4 锻造液压机主缸卸压特性其他参数影响分析 |
| 5.4.1 管道参数对卸压特性影响 |
| 5.4.2 系统参数对卸压特性影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（2）72MN液压机工作缸及回程缸液压回路设计（论文提纲范文）
| 1 液压机主体结构及技术要求 |
| 2 工作缸及回程缸液压回路设计 |
| 2.1 工作压力的选定 |
| 2.2 液压回路设计方案 |
| 2.3 液压回路原理图设计 |
| 2.4 主要液压元件选型 |
| 2.4.1 工作缸及回程缸缸径计算 |
| 2.4.2 流量计算及泵的选型 |
| 2.4.3 工作缸回路液压元件选型 |
| 2.4.4 回程缸回路液压元件选型 |
| 3 结语 |
（3）液压顶升式浮托安装系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 传统浮托安装作业过程 |
| 1.3 浮托安装研究状况 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 大型结构物液压顶升技术研究 |
| 1.4.1 液压同步技术研究现状 |
| 1.4.2 卸荷技术研究现状 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第2章 液压顶升式浮托安装总体方案设计 |
| 2.1 液压顶升式浮托安装设计 |
| 2.1.1 浮托安装主要结构 |
| 2.1.2 浮托安装作业过程 |
| 2.1.3 浮托安装技术指标 |
| 2.2 液压顶升式浮托安装系统组成 |
| 2.2.1 上部组块 |
| 2.2.2 作业安装船 |
| 2.2.3 液压顶升装置 |
| 2.3 液压顶升式浮托安装主要技术 |
| 2.3.1 同步控制技术 |
| 2.3.2 同步控制算法 |
| 2.3.3 快速卸荷技术 |
| 2.4 海洋环境载荷分析 |
| 2.4.1 海上作业环境 |
| 2.4.2 风载荷 |
| 2.4.3 波浪载荷 |
| 2.4.4 海流载荷 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 液压顶升系统参数设计 |
| 3.1 顶升系统载荷分配 |
| 3.1.1 顶升装置承载能力 |
| 3.1.2 顶升系统仿真分析 |
| 3.2 顶升液压缸设计 |
| 3.2.1 液压缸参数设计 |
| 3.2.2 液压缸强度校核 |
| 3.2.3 液压缸主要元件设计 |
| 3.2.4 液压缸安全性分析 |
| 3.3 卸荷阀参数计算与选型 |
| 3.3.1 卸荷阀参数计算 |
| 3.3.2 卸荷阀选型 |
| 3.3.3 阀芯开启曲线的计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 液压顶升系统建模与仿真 |
| 4.1 基于AMESim的液压顶升系统建模 |
| 4.1.1 液压顶升系统建模 |
| 4.1.2 液压顶升系统的简化 |
| 4.2 液压顶升系统主要元件的建模与仿真 |
| 4.2.1 锁紧回路的建模与仿真 |
| 4.2.2 比例调速阀的建模与仿真 |
| 4.2.3 液压泵的计算和选型 |
| 4.2.4 液压缸泄漏仿真 |
| 4.3 卸压过程分析 |
| 4.3.1 卸荷回路的仿真模型建立 |
| 4.3.2 卸压过程分析 |
| 4.4 液压顶升单元仿真分析 |
| 4.4.1 理想情况下顶升单元的仿真 |
| 4.4.2 泄漏对同步过程的影响 |
| 4.4.3 载荷不一致对同步过程的影响 |
| 4.4.4 液压管路对同步过程的影响 |
| 4.4.5 造成液压顶升系统不同步的原因 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液压顶升系统同步控制研究 |
| 5.1 液压顶升系统控制器原理 |
| 5.1.1 PID控制器原理 |
| 5.1.2 模糊PID控制原理 |
| 5.1.3 液压顶升系统模糊控制器设置 |
| 5.2 单液压缸控制分析 |
| 5.2.1 单液压缸开环控制的建模与仿真 |
| 5.2.2 单液压缸PID控制器的建模及仿真 |
| 5.2.3 单液压缸模糊PID控制器的建模及仿真 |
| 5.3 液压顶升系统同步控制 |
| 5.3.1 多液压缸PID同步控制 |
| 5.3.2 多液压缸模糊PID同步控制 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）特大型板材热成型液压机本体与电液系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究概述 |
| 1.2.1 特大型液压机本体结构 |
| 1.2.2 特大型液压机电液系统控制技术 |
| 1.2.3 特大型液压机滑块平行控制技术 |
| 1.2.4 特大型液压机电液系统优化技术 |
| 1.3 课题的研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源及研究意义 |
| 1.3.2 课题的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 特大型板材热成型液压机本体结构研究 |
| 2.1 板材成型液压机的受力与变形分析 |
| 2.2 特大型板材热成型液压机的本体结构研究 |
| 2.2.1 分体预应力组合框架结构 |
| 2.2.2 设计分析与参数确定 |
| 2.2.3 本体结构设计 |
| 2.3 设计结果及有限元仿真 |
| 2.3.1 设计结果 |
| 2.3.2 本体结构的有限元仿真校核 |
| 2.3.3 局部优化设计有限元仿真分析 |
| 2.3.4 负载特性及工况分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 特大型板材热成型液压机主缸运行控制研究 |
| 3.1 滑块运行电液控制系统 |
| 3.2 主缸驱动系统动力学模型 |
| 3.3 主缸运动-压力复合控制研究 |
| 3.2.1 主缸运动控制器设计 |
| 3.2.2 主缸压力控制器设计 |
| 3.2.3 液压控制单元的匹配 |
| 3.2.4 主缸运动-压力复合控制 |
| 3.4 实验研究 |
| 3.4.1 实验系统 |
| 3.4.2 期望运动轨迹及加载方式 |
| 3.4.3 实验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 特大型板材热成型液压机滑块平行控制研究 |
| 4.1 滑块运行任务空间动力学 |
| 4.2 滑块平行控制研究 |
| 4.2.1 解耦运动控制器 |
| 4.2.2 耦合运动控制器 |
| 4.2.3 滑块平行控制器 |
| 4.3 实验研究 |
| 4.3.1 实验系统 |
| 4.3.2 期望运动轨迹及加载方式 |
| 4.3.4 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 特大型板材热成型液压机电液系统应用研究 |
| 5.1 特大型板材热成型液压机电液系统优化技术 |
| 5.1.1 分级加压 |
| 5.1.2 恒功率控制 |
| 5.1.3 滑块重力无源平衡 |
| 5.1.4 同步卸压 |
| 5.2 特大型热成型液压机电液系统应用 |
| 5.2.1 80MN特大型热成型液压机的电液系统 |
| 5.2.2 80MN液压机的工艺试验与生产 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读博士学位期间的主要科研成果 |
（5）油压机卸压回路分析（论文提纲范文）
| 1 常用卸压回路 |
| 1.1 单向节流阀卸压回路 |
| 1.2 液控单向阀卸压回路 |
| 1.3 差动连接卸压回路 |
| 1.4 三级插装阀卸压回路 |
| 1.5 比例插装阀卸压回路 |
| 2 卸压过程的数学模型 |
| 3 结语 |
（6）高压容腔卸压曲线研究及应用分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 卸压过程分析与计算 |
| 3 理想卸压曲线 |
| 4 卸压阀的设计 |
| 5 卸压系统的仿真分析 |
| 6 结论 |
（7）高压容腔卸压曲线及卸压阀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景、研究目的及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 液压机概述 |
| 1.2.1 液压机的组成和工作原理 |
| 1.2.2 液压机的特点和分类 |
| 1.2.3 液压机的发展概况 |
| 1.3 大型液压机卸压冲击研究综述 |
| 1.3.1 液压冲击及其分类 |
| 1.3.2 液压冲击产生的原因及防止措施 |
| 1.3.3 大型液压机卸压研究现状 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 液压机卸压回路分析和卸压冲击机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液压机常用卸压回路及特点分析 |
| 2.2.1 固定节流孔卸压回路 |
| 2.2.2 顺序阀控制的卸压回路 |
| 2.2.3 单向节流阀卸压回路 |
| 2.2.4 大通径电液比例节流阀卸压回路 |
| 2.3 液压机卸压冲击机理的研究 |
| 2.3.1 卸压方式不当引起的液压冲击机理分析 |
| 2.3.2 气穴现象引起的卸压冲击机理分析 |
| 2.3.3 谐振现象引起的卸压冲击机理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高压容腔快速无冲击卸压规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 早期关于卸压规律的研究 |
| 3.3 基于油液最大动量变化率的卸压曲线研究 |
| 3.3.1 最大动量变化率 |
| 3.3.2 高压容腔卸压过程油液动量匀速变化规律 |
| 3.3.3 理想卸压曲线的计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 新型快速无冲击卸压阀的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 负载敏感技术 |
| 4.3 卸压回路的设计 |
| 4.4 专用卸压阀的设计 |
| 4.4.1 工况设定 |
| 4.4.2 液控单向阀设计 |
| 4.4.3 卸压节流阀的具体设计 |
| 4.5 卸压阀工作原理介绍 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 卸压系统仿真分析和卸压时间影响因素研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 AMESim软件介绍 |
| 5.3 AMESim仿真步骤 |
| 5.4 卸压系统AMESim仿真研究 |
| 5.4.1 AMESim模型的建立 |
| 5.4.2 仿真分析 |
| 5.5 影响高压容腔卸压速度的因素分析 |
| 5.5.1 容腔压力对卸压时间的影响 |
| 5.5.2 容腔体积对卸压时间的影响 |
| 5.5.3 油液参数对卸压时间的影响 |
| 5.5.4 卸压时间影响因素总结 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表学术论文目录 |
（8）锻造油压机开式泵控液压系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 泵控液压机液压系统现状 |
| 1.2.2 泵控系统现状 |
| 1.2.3 卸压冲击控制研究现状 |
| 1.2.4 负载口(容腔)独立控制研究现状 |
| 1.2.5 管路特性研究现状 |
| 1.2.6 流量压力复合控制研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 开式泵控锻造油压机液压控制系统建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 比例变量径向柱塞泵数学模型 |
| 2.2.1 比例变量径向柱塞泵工作原理 |
| 2.2.2 先导级伺服阀分析 |
| 2.2.3 变量泵定子受力分析 |
| 2.2.4 变量泵流量分析 |
| 2.2.5 变量泵仿真模型 |
| 2.3 开式泵控锻造油压机系统数学模型 |
| 2.3.1 开式泵控锻造油压机负载模型 |
| 2.3.2 开式泵控锻造油压机机架模型 |
| 2.3.3 开式泵控锻造油压机系统模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 开式泵控锻造油压机卸压冲击控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 卸压冲击产生的机理 |
| 3.2.1 卸压工况分析 |
| 3.2.2 卸压工况系统储能特性分析 |
| 3.2.3 卸压冲击机理分析 |
| 3.3 卸压曲线 |
| 3.3.1 卸压曲线数学模型 |
| 3.3.2 变量泵卸压过程偏心量变化曲线 |
| 3.4 组合式卸压曲线 |
| 3.4.1 组合式卸压曲线构成依据 |
| 3.4.2 组合式卸压曲线数学模型 |
| 3.5 卸压冲击控制特性分析 |
| 3.5.1 组合式卸压曲线计算 |
| 3.5.2 卸压冲击控制 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 开式泵控锻造油压机负载容腔独立控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 开式泵控锻造油压机负载容腔独立控制系统特性 |
| 4.2.1 开式泵控锻造油压机负载容腔独立控制方法 |
| 4.2.2 开式泵控锻造油压机负载容腔独立控制系统模型 |
| 4.3 前馈负载同步补偿解耦控制方法 |
| 4.4 前馈负载同步补偿解耦控制特性仿真研究 |
| 4.4.1 主缸位置阶跃给定条件下的解耦特性分析 |
| 4.4.2 主缸位置正弦给定条件下的解耦特性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 开式泵控锻造油压机系统流量压力复合控制特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开式泵控锻造油压机管路特性分析 |
| 5.2.1 管路模型分析 |
| 5.2.2 开式泵控锻造油压机系统模型 |
| 5.2.3 管路效应对系统特性的影响 |
| 5.3 流量压力复合控制器设计 |
| 5.3.1 流量压力复合控制基本思想 |
| 5.3.2 开式泵控锻造油压机流量压力复合控制模型 |
| 5.4 流量压力复合控制特性仿真分析 |
| 5.4.1 锻件负载特性仿真 |
| 5.4.2 系统响应特性仿真 |
| 5.4.3 前馈补偿控制特性仿真 |
| 5.4.4 流量压力复合控制特性仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 开式泵控锻造油压机系统特性实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 0.6MN锻造油压机实验平台 |
| 6.2.1 实验平台硬件 |
| 6.2.2 实验平台软件 |
| 6.2.3 实验平台工作模式 |
| 6.3 锻件负载实验测试 |
| 6.4 卸压冲击控制实验研究 |
| 6.5 负载容腔独立控制实验研究 |
| 6.5.1 耦合特性测试实验 |
| 6.5.2 前馈负载同步补偿特性测试实验 |
| 6.6 流量压力复合控制实验研究 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）液压机高压容腔卸压过程动态特性分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 高压容腔卸压系统的研究现状 |
| 1.3 研究存在问题 |
| 1.4 12500KN液压机的液压系统 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 高压容腔卸压振动机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高压容腔卸压系统 |
| 2.3 卸压阀组数学建模分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于AMESim的卸压系统建模与仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 卸压系统建模 |
| 3.3 卸压阀组关键参数对卸压过程的影响 |
| 3.4 卸压阀组振动分析关键结论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于FLUENT的卸压主阀数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 优化所得到的卸压曲线拟合 |
| 4.3 计算模型 |
| 4.4 网格的划分 |
| 4.5 流场迭代算法和控制方程 |
| 4.6 网格独立性验证 |
| 4.7 主阀卸压过程数值计算和分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 卸压过程管道振动分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统管路分析 |
| 5.3 主阀节流对谐振的影响分析 |
| 5.4 主阀节流对管道振动的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）高压容腔卸压规律研究与快速无冲击卸压阀的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 液压机技术国内外发展概况 |
| 1.2.1 液压机工作原理 |
| 1.2.2 液压机特点与分类 |
| 1.2.3 液压机的发展概况 |
| 1.2.4 液压机卸压冲击研究综述 |
| 1.3 相关软件简介 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 液压机的卸压回路 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 常见卸压回路及其特点 |
| 2.2.1 固定节流孔卸压回路 |
| 2.2.2 分级卸压回路 |
| 2.2.3 三级插装阀组卸压回路 |
| 2.2.4 比例插装溢流阀卸压回路 |
| 2.2.5 大通径电液比例插装阀卸压回路 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 液压机工作缸卸压规律的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 卸压曲线的研究 |
| 3.2.1 早期关于卸压曲线的认识 |
| 3.2.2 基于控制油液动量变化量的研究 |
| 3.2.3 基于油液体积增量均匀释放的研究 |
| 3.2.4 基于系统能量均匀释放的研究 |
| 3.2.5 基于控制油液最大动量变化量的研究 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 新型快速无冲击专用卸压阀的结构设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 专用卸压阀研究概况 |
| 4.3 负载敏感技术原理及其应用 |
| 4.4 卸压回路设计及其工作原理说明 |
| 4.5 新型快速无冲击卸压阀结构设计 |
| 4.5.1 卸压阀主体结构设计 |
| 4.5.2 卸压阀主阀芯结构设计 |
| 4.5.3 卸压阀工作原理介绍 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 试验设计 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 试验目的及意义 |
| 5.3 试验方案的设计 |
| 5.3.1 试验回路及其原理 |
| 5.3.2 主要试验仪器选型 |
| 5.4 试验注意事项 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表学术论文目录 |
| 附录 |
四、液压机卸压回路的研究（论文参考文献）
- [1]65MN锻造液压机运行特性仿真研究[D]. 乔志刚. 太原理工大学, 2019(09)
- [2]72MN液压机工作缸及回程缸液压回路设计[J]. 李向阳,齐善朋,刘云山,杨静. 锻压装备与制造技术, 2018(06)
- [3]液压顶升式浮托安装系统关键技术研究[D]. 陈潇. 哈尔滨工程大学, 2019(04)
- [4]特大型板材热成型液压机本体与电液系统研究[D]. 郭凡. 浙江大学, 2018(06)
- [5]油压机卸压回路分析[J]. 康宏志,李德飞. 一重技术, 2017(04)
- [6]高压容腔卸压曲线研究及应用分析[J]. 杨士东,姚平喜. 机械设计与制造, 2017(03)
- [7]高压容腔卸压曲线及卸压阀研究[D]. 杨士东. 太原理工大学, 2016(08)
- [8]锻造油压机开式泵控液压系统研究[D]. 宋豫. 燕山大学, 2016(01)
- [9]液压机高压容腔卸压过程动态特性分析[D]. 韦炳旭. 天津大学, 2014(03)
- [10]高压容腔卸压规律研究与快速无冲击卸压阀的设计[D]. 任晓剑. 太原理工大学, 2013(03)