一、新型检测用变径胀轴的设计（论文文献综述）
王俊霄[1]（2021）在《厨余垃圾处理器设计及碳化工艺研究》文中研究表明随着社会发展,城镇规模高速扩张,城市垃圾是影响城市平稳发展的关键所在。中国生活垃圾年产量约4亿吨,厨余垃圾占比超过60%,因其组成物质具有高有机质、容易腐烂等特点,是滋生各种致病原菌的摇篮。目前大多数厨余垃圾处理采用的是集中收集后,转运至垃圾处理点进行处理。由于厨余垃圾的特殊性,存在储运过程中的体积大、污水多、气味重、易污染环境等的问题。如能以化整为零的方式将厨余垃圾进行一次碳化处理,可极大减少垃圾体量、降低污染。为此,本文开展厨余垃圾处理加热碳化工艺的研究。在分析了厨余垃圾的组份及物性特点,依据低速降噪和达西渗液原理,利用双齿辊破碎机构、变径变距挤压螺杆、加热炭化成型机构,完成了厨余垃圾碳化处理器的设计,实现了大幅减重减量、垃圾预处理的目的。具体研究内容及结论如下:（1）厨余垃圾取样分析及结构设计。对厨余垃圾组份进行物性分类,确定了垃圾破碎程度、产物炭化率指标。在此基础上对破碎,挤压和加热三个核心机构进行参数设计。最后运用UG软件对厨余垃圾处理器零部件建模,并完成三维装配。（2）结构仿真分析及参数优化。使用离散元软件EDEM,构建四种工艺参数的破碎齿仰角和破碎齿环交错角,分别对八个双齿辊破碎结构模型进行破碎仿真,得到优化结果:破碎齿仰角78°,齿环螺旋交错角10°,最大磨损量为0.198mm;使用EDEM与ANSYS耦合方法,配比多组工艺方案,以响应曲面法分析了各圆角对形变量的局部敏感度和协同影响度,得到形变量最小的工艺参数组合:齿尖圆角半径为0.35mm,齿尖过渡圆角半径为4mm,齿背圆角为2mm。（3）厨余垃圾碳化处理工艺研究。根据设计的螺旋挤压与加热碳化机构,搭建实验平台。设计关于加热温度的八水平单因素实验,通过检测碳化程度、脱水率和口模出口处产物芯部温度,得出最优加热温度约为640℃时,碳化程度和质量损失率最高,分别达到:99.9%和95.1%。验证了厨余垃圾碳化处理的有效性。
张倩倩[2]（2018）在《电池极片轧机的故障诊断系统研究》文中进行了进一步梳理随着锂电池市场的快速增长,必然带来了对生产率和产品质量的更高要求。电池极片轧机作为极片生产的主要设备,目前,已具备了较高的自动化水平,但是其功能单一,不具备设备故障诊断的能力。作为复杂的连续生产设备,生产过程中难免发生故障,这些故障对极片的质量和生产效率造成了一定程度的威胁,无法保证生产线的安全。为了提升极片轧机设备的智能诊断能力,本课题组与企业合作开发极片轧机的故障诊断系统,对极片轧机的故障模式及影响进行研究,将模糊理论与专家系统应用于极片轧机的故障诊断系统中,实现对故障发生部位的迅速定位,解决并排除故障,提高了极片轧机设备运行的安全性及设备的可维修率,对企业竞争力的提升具有重大的现实意义。本文主要工作如下:1、首先对电池极片轧制工艺进行详细分析,分析极片轧机的故障模式及影响,并根据故障模式总结电池极片轧机的故障特性。2、采用传感器技术及基于总线的监测技术,实现极片轧机系统运行状态的参数采集,选取极片轧机系统的故障特征信号,应用PLC及智能仪器对采集的信号进行保存和分析。3、深入学习模糊推理方法和专家系统理论的基础上,重点研究极片轧机模糊故障诊断专家系统的建立,实现专家知识的模糊化,结合数理统计和专家经验,建立数据库、知识库及推理机构,实现系统故障的模糊推理。4、根据故障类型的不同,提出基于PLC及智能仪器知识库的诊断方法,结合系统的部分程序,实现对故障的快速定位,并通过总线方式,将智能仪器内部的知识转换为专家规则形式进行应用。5、以MCGS组态软件作为故障诊断系统的软件平台,建立良好的人机交互界面,并通过研究MCGS策略构件开发技术,将MATLAB先进算法与MCGS集成,使软件实现集状态监测、诊断识别、决策显示于一体的功能。6、测试MCGS策略构件开发情况,将极片轧机故障诊断应用于极片实际轧制过程中,通过诊断实例说明极片轧机故障诊断系统的实用性及准确性。
年四成[3]（2016）在《具有蠕动行走特性的管道机器人结构设计与性能分析》文中进行了进一步梳理随着能源需求的大幅增长和工矿企业的蓬勃发展,管道建设速度随之加快。管道机器人是一种移动载体,通过配置相应的执行装置完成管道内的检测、喷涂、焊接、除垢等作业。具有蠕动行走特性的管道机器人因其具有运动过程不发生侧翻等优势,得到广泛研究。本文在国家自然科学基金（一种柔性蠕动管道机器人机构及其控制方法研究,编号:50905019）和教育部博士点学科专项科研基金（一种柔性蠕动管道机器人的研究,编号:20090005120006）的支持下,调研发现:（1）、对于具备在立体管道中具有连续作业能力的载体有着强烈需求;（2）、满足喷塑、清洗、焊接等行业的直线管道作业中大推力、大载荷机器人载体需求。根据这两类需求,在基金支持下完成两款机器人构型综合、运动特性分析、力学特性研究。最后完成两款机器人样机研制和实验验证。主要研究内容有如下几个方面:首先,提出类蠕动行走管道机器人概念及一种新型运动结构;为使得所提出的类蠕动管道机器人具备在管径变化时适应能力,提出一种由作动筒驱动的自适应管径变化的支撑结构;当支撑结构变化时为保证驱动的有效性,提出一种等距传动结构。实验证明,所提出的类蠕动管道机器人具备在立体管道中连续作业的能力。其次,为实现类蠕动管道机器人的自主行走能力,提出一种针对类蠕动管道机器人的并联检测反馈行走控制策略。实验证明,行走控制策略的运用使类蠕动管道机器人遇到可视距离内的障碍物时具备自主调速能力、具备与检测盲区内障碍物不发生刚性碰撞的能力、具备自主识别弯道与障碍物的区别等性能。再次,为实现直线管道作业中运动载体具有大驱动力的性能要求,运用机构形变瞬间内应力增加的原理,提出一种新型后向制动结构单元,通过该单元实现机体蠕动过程中力的前向传递。实验结果表明后向制动结构的运用使得机器人具备竖直管道中的攀爬能力且负载能力最大可达到65kg,结构构型有效。最后,完成立体管道中作业的类蠕动管道机器人样机研制及实验研究等工作。完成直线作业大推力蠕动管道机器人样机的结构设计、力学分析、仿真研究、研制材料分析、结构优化、样机生产及实验研究等系列工作。
张华[4]（2014）在《垂直移动床过程分析与试验研究》文中提出垂直移动床是应用于物料热处理与存储的设备,一种内部颗粒流动由排料机构控制的重力流设备。垂直移动床实质上为料仓,同时又是一种类似于填充床的热处理设备,它们的共同特点是均涉及到物料的流动问题。料仓、竖炉、立窑均属于垂直移动床。传统的锥底仓在对物料进行输送的过程中由于锥底的形状等原因会导致物料的结拱、搭桥,严重影响物料输送。平底仓利用仓底的排料机构将物料输出仓外,因此排料机构关系着系统的输送效率。冷态的料仓中排料机构常用的是星型排料阀,热态的立窑或竖炉中排料机构有三种：炉篦或塔篦、圆盘、摆辊。但是以上几种排料机构并不能使物料流动达到完全的整体流,且不适用于流动性较差的物料。因此为了使物料形成完全的整体流动,本文新提出了两种垂直移动床排料机构：变距变径螺旋排料机构与辊式排料机构,并以生物质稻壳与褐煤为物料进行一系列实验对两种机构的输送特性进行研究,主要工作内容如下：（1）通过PFC软件模拟传统锥形下料仓与平底仓内物料流动,模拟结果显示在相同物料性质下,锥形下料仓内物料流动易出现漏斗流导致物料流动出现“先进后出”问题,严重可导致物料搭桥结拱。而平底仓的模拟显示为“先进先出”的整体流动,均匀下料,没有结拱问题。（2）提出垂直移动床变距变径螺旋排料结构并进行试验观察其物料流动情况。实验中分别在不同轴转速下进行出料量随时间变化记录。平底仓变距变径螺旋输送系统中,根据实验结果可得出变距变径螺旋排料机构转速与填充系数的关系曲线与拟合关系式,从而得出实际体积输送量与填充系数关系式。（3）提出垂直移动床辊式排料机构,采用褐煤为物料进行实验台试运行,通过改变中间轴转速对褐煤流量进行记录,检测其输送特性。之后以生物质稻壳为物料进行多次实验,得出中间轴转速与填充系数的关系曲线,并进行公式拟合,最后得出输送体积流量与填充系数的关系式。（4）对垂直移动床辊式排料系统加装的干燥系统,设计干燥气体导流片并进行流场模拟。得出设计的干燥气体导流片能有效扩大并均匀干燥气体的干燥范围,均匀气体流动,减小由于气流集中对物料流动产生的冲击作用。（5）对垂直移动床辊式排料机构进行工业褐煤的存储与干燥实验,检验其排料机构的能力,得出褐煤输送量与轴转速关系曲线。
袁晓亮[5]（2013）在《混凝土泵S管阀换向系统缓冲特性研究》文中进行了进一步梳理混凝土泵在现代建筑施工中扮演着越来越重要的角色,泵送混凝土彻底改变了混凝土工程施工现场的面貌。混凝土泵的换向是混凝土泵工作时至关重要的一个环节,混凝土泵是靠砼活塞在混凝土缸内往复运动并在换向分配阀的配合下完成混凝土的吸入与排出的,泵送系统和换向系统的协调配合是实现混凝土的连续泵送和浇筑的前提。良好和可靠的换向性能可确保泵送顺利,且作业效率高、冲击小、噪声低。由于换向系统必须在极短的时间内实现S管阀的换向动作,所以混凝土泵在使用中往往存在着换向过程中的液压冲击或顶缸现象。因此,通过对S管阀混凝土泵换向系统动态特性的研究,对降低混凝土泵换向系统的冲击和振动,提高混凝土泵的工作性能和可靠性,具有重大的工程实际意义。本文的主要研究内容如下：1.阐述了液压缸的缓冲装置及其缓冲机理；分析比较了摆阀油缸缸内恒节流缓冲装置和变节流缓冲装置的缓冲特性,通过把缸内缓冲装置缓冲过程分为断面收缩局部压力损失、锐缘节流和缝隙节流等三个阶段的方法,分别建立了各个阶段的缓冲节流方程。2.基于Amesim分别建立了恒节流缓冲和变节流缓冲液压缸的仿真模型,仿真分析了它们的缓冲特性以及缓冲装置参数对各自缓冲性能的影响；阐述了液压缸缓冲机构的形式和缓冲装置的适用性。3.根据S管阀摆动机构的简化模型,对其进行了运动学分析,得到其运动特性方程。全面分析了S管阀换向系统在换向过程中的摆动阻力矩,为建立S管阀换向系统的负载特性方程奠定基础。4.根据S管分配阀液压系统原理和摆动机构运动学分析模型,采用功率键合图法和Matlab软件的Simulink工具箱建立相应的仿真模型,仿真分析了摆阀油缸缓冲柱塞参数、蓄能器参数和负载阻力矩对S管阀换向系统动态特性和缓冲性能的影响。5.搭建混凝土泵S管阀换向系统试验平台。在某公司生产的拖式混凝土泵上,通过泵水试验研究分析了其换向系统的动态特性和摆阀油缸的缓冲性能,进一步验证摆阀油缸缓冲装置结构的合理性和所建模型的正确性。
杨志鹏[6]（2013）在《螺杆精加工机床构型与误差分析研究》文中认为螺杆泵由于其设备简单、操作方便、占地面积小、传输效率高等特点，许多油田将其用于原油的开采。螺杆泵作为一种容积式泵，工作过程是转子和定子在过盈配合条件下的运动来实现的，通常定子由钢制外套和橡胶衬套组成，转子由合金钢经过加工、镀铬等工艺完成，因此转子最终成型表面的表面质量对螺杆泵的使用寿命有着重要影响。本论文针对转子的最终成型加工开展了以下研究。本论文分析了国内外螺杆泵中转子的常用加工方法，对螺杆线型的设计方法进行了分析，并采用三维建模软件对螺杆转子进行建模，得到螺杆转子的三维型面数据。本论文以砂带磨削作为主要精加工方法，首先阐述了砂带磨削的去除原理并建立了去除模型，分析了磨削过程中，工件在弹性变形区和塑性变形区内所受压力。以此为基础设计了一种用于转子加工的砂带磨削机床构型。该机床采用封闭式砂带和成形接触轮，由旋转运动和沿轴向移动的合成运动完成转子的磨削加工。根据加工工件的截面特点对接触轮截面型线进行研究，得到了在已知端面截形的条件下向轴向截形和法面截形转化的数学表达式，给出了接触轮与工件在加工运动过程中的接触条件的数学表达。为减小加工中的振动，选用橡胶材质做为接触轮，采用有限单元法对纯橡胶材质接触轮、钢质接触轮和两者复合接触轮的受力变形进行了分析，得到不同压力下变形位移与压力变化的曲线关系，为误差分析提供理论基础。本论文对所设计的砂带磨削机床构型进行了机床误差分析，着重对机床的几何误差进行了研究，给出了加工过程中各运动单元之间的运动关系链，分析了各运动单元之间运动关系描述矩阵，以此为基础建立了综合运动误差模型，对模型进行求解得到加工中磨削工具相对于螺杆转子在空间任一位置的误差单元项表达式，通过对误差的计算分析可以对其进行误差补偿，提高加工精度。
张宝亮[7]（2011）在《汽车仪表板支架液压胀形工艺数值研究》文中研究说明具有管状几何形状的零部件在汽车上有着广泛的应用,传统的管状部件主要有两种制造方法,一类是通过具有不同直径的管坯,通过弯曲工艺后直径焊接成形的。另一类是将板坯冲压成半槽状在焊接成封闭截面。这两种制造方法需要的工序较多,工装设备多,生产效率低,生产的零部件重量大,整体性差,强度低。随着汽车产业对轻量化技术要求的提高,迫切需要新的生产工艺方法来对此进行改善。液压胀形技术恰好能够解决传统工艺的缺陷,液压胀形技术不仅能为汽车零部件设计提供了一种新的思路,而且能够减少焊接以及装配工序,降低零部件重量,减少零部件数量,提高零部件整体性和强重比,它在降低生产时间,生产成本的较好的实现汽车的轻量化和使用性能。十分符合汽车产业未来的发展方向。随着我国汽车产业的发展,变径管液压胀形技术近年来得到了国内汽车主机厂和零部件供应商的关注。然而对于汽车用变径管的液压胀形工艺而言,所需要考虑的内容较多,如高性能的生产原材料,专用管坯生产制造,专用高压液压机,管坯在成形过程的模具制造及润滑处理,管坯的预成型工艺等。在很多零部件中还需要冲孔,在没有专用冲孔模具的情况下需要激光冲孔等设备。总之建立一条液压胀形生产线应该充分考虑多种因素。在进行投资前需要对所生产的产品进行详细的分析,使生产中各种要素得到合理的分配。首先对变径管液压胀形技术原理进行了介绍,对其在产业中的发展应用等要素进行了阐述。基于变径管液压胀形的相关理论对仪表板支架的成形工艺进行了数值模拟。从简单的线性加载路线0MPa—50MPa对仪表板支架进行了初步的自由胀形工艺分析,得出了仪表板支架胀形的3个区间,并根据数值模拟分析结果得出了在实际生产中可能遇到的破裂位置和补料情况。通过分析管坯胀形过程中的变形行为以及缺陷,重新对内压的加载路线进行了更为细致的划分。对管坯进行了工艺补充,并对管坯的成形工艺进行了制定和模拟研究。初步制定了两种成形工艺:1.通过内压和轴向补料相互匹配的方式,对仪表板支架的破裂部位进行补料,进而减轻消除破裂现象的工艺方式。2.对仪表板支架进行两步胀形工艺设计,沿轴向分布胀形和沿径向分布胀形的工艺方法。通过以上工艺的数值模拟对比,得出了第1中工艺方法不能够实现使破裂完全消除的目的。而第2中工艺中只有沿着径向分布胀形的工艺能够完全消除破裂现象。基于最优胀形工艺中所提供的仪表板支架的减薄部位的极限厚度,制定了弯曲工序中弯管工艺应该实现的弯曲管件所必须达到的质量目标。根据经济性原则选择了数控弯管的弯曲工艺,并对仪表板支架的各个弯曲部位的弯曲情况进行了分析。为了更好的模拟确认弯曲管的胀形质量,重新对弯曲管坯的胀形工艺在更为合理的胀形加载路径下进行了模拟研究,更加贴近实际的说明了前期所制定的成形工艺和加载路径的可行性。最后对弯曲管的退火工艺对胀形质量进行了分析,为生产实际工艺提供更多了解决方案。
张宪政,李志深[8]（2004）在《新型检测用变径胀轴的设计》文中认为通过与传统的圆柱心轴、锥度心轴对比,介绍了一种新型的检测用变径胀轴的优点、设计要点。
白旭[9]（2004）在《潜油电泵特性测试及应用分析》文中提出潜油电泵的研制及应用至今已经有 80 年的历史。在当今石油工业生产中,随着机械采油井所占比重的不断增加,潜油电泵井近年来增长迅速。世界范围内的油田逐步走向开采中、后期,沙漠、海洋采油范围的日趋扩大,更加复杂的地质结构,更深的开采井深,以及高昂的打、起井费用,都要求潜油电泵系统必须具备高适应性和高可靠性。这一方面要求潜油电泵须具有更好的耐磨、耐腐蚀和抗振性能;另一方面,还要求潜油电机须具有更高的耐温、耐压等级以及基于变频调速等先进控制技术基础之上的更大的转速、功率变化范围。 本文介绍了潜油电泵系统的结构和工作原理,阐述了大功率潜油电泵系统-562 系列机组的基本结构、相关制造工艺设计和实验测试。包括潜油电机、潜油电机密封体（保护器）、潜油离心泵等主要系统部件的结构和工作原理;潜油电泵的效率特性、比例定律、比转数以及粘度对潜油泵特性曲线的影响;562 系列电泵机组的设计技术方案、样机性能测试;562 电机的环氧绝缘处理工艺设计,实施过程;保护器止推轴承承载试验装置设计、测试等等。对一些试验数据进行了分析、归纳。 最后,结合 562 系列机组在现场应用中出现的问题,对该系统的运行特点进行了分析和归纳,提出了改善和提高系统运行可靠性和稳定性的建议和措施。
二、新型检测用变径胀轴的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型检测用变径胀轴的设计（论文提纲范文）
（1）厨余垃圾处理器设计及碳化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 厨余垃圾处理国内外现状及存在问题 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 厨余垃圾处理的现有工艺 |
| 1.2.3 现有设备存在的不足 |
| 1.3 研究目标和主要研究内容 |
| 第2章 固液混合物螺杆挤压原理分析 |
| 2.1 达西定律 |
| 2.2 螺旋挤压过程中的物理模型 |
| 2.3 螺杆的受力与输送理论分析 |
| 第3章 厨余垃圾处理器方案设计 |
| 3.1 厨余垃圾组份分析 |
| 3.2 厨余垃圾处理的工艺分析 |
| 3.3 厨余垃圾处理方案设计 |
| 3.3.1 设计原则及方法 |
| 3.3.2 破碎机构的选择 |
| 3.3.3 螺杆挤出机构的选择 |
| 3.3.4 加热方式选择 |
| 3.3.5 机架设计 |
| 3.3.6 电机选型与传动方式的选择 |
| 3.3.7 污水处理方式 |
| 第4章 厨余垃圾处理器结构设计及仿真分析 |
| 4.1 破碎机构设计 |
| 4.1.1 齿辊转速的确定 |
| 4.1.2 破碎齿型的结构设计 |
| 4.1.3 辊齿结构设计 |
| 4.1.4 基于EDEM破碎机齿型和齿环轴向排布离散元分析 |
| 4.1.5 理论破碎能力计算 |
| 4.1.6 基于EDEM—ansys耦合的破碎齿圆倒角优化 |
| 4.2 螺旋挤压机构设计 |
| 4.2.1 螺旋轴设计及压缩比计算 |
| 4.2.2 压缩机筒设计 |
| 4.2.3 出料口设计 |
| 4.2.4 密封装置及总装图 |
| 4.3 加热机构的设计及结构总图 |
| 第5章 厨余垃圾处理炭化产物的实验研究 |
| 5.1 实验方法及过程规划 |
| 5.2 实验原料及器材 |
| 5.3 试验方案 |
| 5.4 厨余垃圾的处理结果分析 |
| 5.4.1 单组份处理结果分析 |
| 5.4.2 炭化历程截面分析 |
| 5.4.3 炭化率分析 |
| 5.4.4 质量变化分析 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）电池极片轧机的故障诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 本课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外设备故障诊断技术的发展现状 |
| 1.2.2 国内外专家系统故障诊断技术的研究现状 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 极片轧机轧制过程及故障分析 |
| 2.1 电池极片轧制工艺分析 |
| 2.2 电池极片轧机的故障分析 |
| 2.2.1 极片轧机的故障模式及影响 |
| 2.2.2 极片轧机的故障特性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 故障诊断方法的研究 |
| 3.1 模糊故障诊断方法 |
| 3.1.1 模糊集合 |
| 3.1.2 模糊关系及变换 |
| 3.2 专家系统故障诊断方法 |
| 3.2.1 专家系统故障诊断原理 |
| 3.2.2 模糊故障诊断专家系统 |
| 3.3 极片轧机应用故障诊断方法要点分析 |
| 3.4 极片轧机模糊故障诊断专家系统 |
| 3.4.1 极片轧机模糊集合及隶属度的确定 |
| 3.4.2 极片轧机模糊关系矩阵的建立 |
| 3.4.3 模糊推理结果的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 极片轧机故障诊断系统的设计 |
| 4.1 极片轧机状态参数的监测 |
| 4.1.1 基于传感器的状态参数监测 |
| 4.1.2 基于现场总线的设备参数监测 |
| 4.2 基于PLC及智能仪器知识库的故障诊断方法 |
| 4.2.1 基于PLC的快速故障定位方法 |
| 4.2.2 基于智能仪器知识库的故障诊断方法 |
| 4.3 极片轧机故障诊断系统的综合决策 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 极片轧机故障诊断系统的实现 |
| 5.1 极片轧机故障诊断系统的软件设计 |
| 5.1.1 MATLAB先进算法调用技术的分析 |
| 5.1.2 MCGS故障诊断策略构件的开发 |
| 5.1.3 极片轧机人机交互界面的设计 |
| 5.2 极片轧机故障诊断系统的试验 |
| 5.2.1 MCGS策略构件挂接与应用 |
| 5.2.2 极片轧机故障诊断实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（3）具有蠕动行走特性的管道机器人结构设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景及课题来源 |
| 1.2 国内外具有蠕动行走特性的管道机器人发展现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 轮式及履带式管道机器人研究现状 |
| 1.4 具有蠕动行走特征的管道机器人研究特点 |
| 1.5 蠕动管道机器人关键技术研究分析 |
| 1.6 蠕动管道机器人技术研究的发展趋势 |
| 1.7 论文的研究目标与思路及章节安排 |
| 1.7.1 研究目标 |
| 1.7.2 研究思路 |
| 1.7.3 文章的章节结构 |
| 第二章 类蠕动行走特征的管道机器人机构综合 |
| 2.1 管道内作业常见载体的运动性能分析与比较 |
| 2.1.1 攀爬性能的局限性分析 |
| 2.1.2 运动机体侧翻的可能性分析 |
| 2.1.3 运动机体与管内障碍物发生刚性碰撞及后果分析 |
| 2.1.4 常规柔性蠕动结构运动性能及效率的局限性分析 |
| 2.1.5 在下降坡度较大的管道环境中工作局限性研究 |
| 2.1.6 管道作业过程中位置定位精度能力分析 |
| 2.2 满足立体管道网络工作载体运动性能的提出 |
| 2.3 类蠕动行走管道机器人概念的提出与运动机理分析 |
| 2.4 类蠕动管道机器人构型综合 |
| 2.4.1 类蠕动管道机器人支撑结构方案比较与选择 |
| 2.4.2 类蠕动机器人主驱动结构方案构型研究 |
| 2.4.3 等距传动方案的结构综合 |
| 2.4.4 中间软轴结构方案选择 |
| 2.5 类蠕动管道机器人整体构型与运动原理和特性分析 |
| 2.6 类蠕动管道机器人瞬时运动状态分析与后机体运动位移测算 |
| 2.7 类蠕动管道机器人力的综合 |
| 2.7.1 完成水平行走时力的约束条件 |
| 2.7.2 竖直管道下实现行走所满足的力的条件 |
| 2.7.3 自适应管径变化性能及约束分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 类蠕动行走管道机器人力学特性与过弯姿态分析 |
| 3.1 自适应管径变化的支撑结构中弹簧参数设计可行性分析 |
| 3.2 类蠕动管道机器人力学特性分析 |
| 3.2.1 水平管道作业中的受力分析 |
| 3.2.2 水平弯管道受力研究 |
| 3.2.3 竖直管道受力状态研究 |
| 3.2.4 竖直管道中通过弯道时受力分析 |
| 3.3 类蠕动管道机器人通过弯道时运动姿态分析 |
| 3.4 类蠕动管道机器人自适应管径变化能力计算 |
| 3.5 类蠕动管道机器人运动仿真研究 |
| 3.6 类蠕动管道机器人运动控制策略研究 |
| 3.7 类蠕动行走管道机器人控制电路设计 |
| 3.7.1 测距传感器的对比与选择 |
| 3.7.2 压力传感器的选择 |
| 3.7.3 控制电路设计与控制板开发 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 类蠕动行走机器人样机设计与研制及实验研究 |
| 4.1 适应200mm管径的类蠕动机器人参数设计与部件选型 |
| 4.1.1 设计指标的提出 |
| 4.1.2 关键部件选型 |
| 4.1.3 结构件设计 |
| 4.1.4 驱动输出单元结构设计 |
| 4.2 适应200mm管径的类蠕动管道机器人关键结构材料选择研究 |
| 4.2.1 固定架极限应力下的变形分析 |
| 4.2.2 自适应管径变化的支撑结构材料选择与应力分析 |
| 4.2.3 滚轮架材料选择及应变仿真分析 |
| 4.3 适应200mm管径工作的类蠕动管道机器人误差影响分析 |
| 4.4 适应200mm管径的类蠕动管道机器人实验研究 |
| 4.4.1 水平管道环境下机器人性能实验 |
| 4.4.2 竖直管道环境下的机器人性能实验 |
| 4.4.3 综合实验研究 |
| 4.5 样机与常用管道内运动载体的运动性能对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 大推力直线管道作业的蠕动机器人结构综合与力学特性研究 |
| 5.1 管道作业中的大驱动力性能需求分析 |
| 5.2 常规管内作业载体结构的攀爬及负载能力对比 |
| 5.2.1 轮式及履带式机器人在倾斜管道中的负载性能分析 |
| 5.2.2 张紧式结构攀爬及大负载性能的局限性分析 |
| 5.3 非常规运动结构实现管道内大负载特性的方案对比与选择 |
| 5.4 具有大推力特性的直线管道工作的蠕动机器人结构综合 |
| 5.4.1 力传递结构单元方案比较与构型综合 |
| 5.4.2 适应管径微变的支撑机构方案比较与构型 |
| 5.4.3 连接结构的方案选择 |
| 5.4.4 具有大推力特性的蠕动机器人整机构型及行走机理阐述 |
| 5.5 大推力直线管道中工作的蠕动机器人运动综合 |
| 5.6 大推力直线管道下蠕动管道机器人力的综合 |
| 5.6.1 大推力水平管道中蠕动机器人姿态平移时的力学特性分析 |
| 5.6.2 中心线重合时后向制动单元的垂直攀爬性能研究 |
| 5.6.3 蠕动机器人姿态平移且偏转时驱动力受参数的影响分析 |
| 5.6.4 水平管道下轴线重合时行走特性研究 |
| 5.6.5 倾斜管道下机器人蠕动行走特性研究 |
| 5.7 蠕动管道机器人整体结构与运动仿真研究 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 大推力蠕动管道机器人样机研制与优化及实验研究 |
| 6.1 适应200mm管径的大推力直线管道下蠕动机器人弹簧参数设计 |
| 6.1.1 支撑轮中弹簧参数设计 |
| 6.1.2 后向制动结构单元中扭转弹簧参数设计 |
| 6.2 满足负载性能要求的传动结构参数设计与选型 |
| 6.3 具有大扭矩特性的驱动电机选型 |
| 6.4 适应200mm管径作业的大推力蠕动机器人关键部件受力分析 |
| 6.5 材料选择对性能的影响研究 |
| 6.5.1 支撑结构单元材料选择研究 |
| 6.5.2 工作管道磨损及后向制动结构的材质选择对运动性能影响研究 |
| 6.5.3 机体结构件材料对性能影响分析 |
| 6.6 机体优化对运动性能影响分析 |
| 6.6.1 机体优化的需求与优化设计 |
| 6.6.2 机体优化后规则障碍物通过能力分析 |
| 6.7 优化后结构件材料选择影响分析 |
| 6.8 蠕动机器人大推力及优化后规则避障能力实验研究 |
| 6.8.1 大推动力性能实验环境搭建与实验过程 |
| 6.8.2 规则避障能力实验环境搭建与实验过程 |
| 6.8.3 实验结果及结论 |
| 6.8.4 直线管道内大推力作业要求的载体与样机性能对比 |
| 6.9 本章小结 |
| 第七章 论文研究总结及展望 |
| 7.1 论文研究总结 |
| 7.2 论文的创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文及参加课题情况 |
| 致谢 |
（4）垂直移动床过程分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 垂直移动床设备的发展与应用 |
| 1.2.1 垂直移动床设备的发展 |
| 1.2.2 垂直移动床设备的应用 |
| 1.3 垂直移动床的分类与关键部件 |
| 1.3.1 垂直移动床的分类 |
| 1.3.2 垂直移动床的关键部件 |
| 1.4 化物质物料性质与流动 |
| 1.4.1 物料性质 |
| 1.4.2 床内物料运动 |
| 1.5 物料干燥中的气流流动 |
| 1.6 本文的主要工作与目的 |
| 2 平底仓与锥底仓颗粒运动对比 |
| 2.1 锥底仓颗粒运动数值模拟 |
| 2.2 锥底仓颗粒运动实验 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 实验过程与数据采集 |
| 2.2.3 数据处理与分析 |
| 2.3 平底仓颗粒运动数值模拟 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 平底仓出料机构试验研究 |
| 3.1 平底仓变距变径螺旋排料机构颗粒运动试验研究 |
| 3.1.1 平底仓变距变径螺旋排料机构试验台 |
| 3.1.2 平底仓变距变径螺旋出料系统试验 |
| 3.2 平底仓量杯辊式排料机构颗粒运动试验研究 |
| 3.2.1 平底仓辊式排料机构 |
| 3.2.2 平底仓辊式出料系统试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 叉流垂直移动床流场模拟 |
| 4.1 移动床侧面通风口设计 |
| 4.2 移动床内部流场效果数值模拟 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 叉流垂直移动床用于褐煤热处理与存储的工业应用 |
| 5.1 实验系统及流程 |
| 5.2 叉流垂直移动床用于褐煤存储实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）混凝土泵S管阀换向系统缓冲特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 混凝土泵功能与原理简述 |
| 1.2 凝土泵发展概况和趋势 |
| 1.2.1 混凝土泵发展概况 |
| 1.2.2 混凝土泵发展趋势 |
| 1.3 混凝土泵的换向系统及其分配阀 |
| 1.4 S管阀混凝土泵的摆动机构及驱动油缸缓冲装置的发展 |
| 1.4.1 S管阀混凝土泵的摆动机构 |
| 1.4.2 液压缸的缓冲原理及其缓冲装置 |
| 1.4.3 液压缸缓冲装置的研究现状 |
| 1.5 课题的选题目的、意义及研究的主要内容 |
| 1.5.1 课题的选题目的及意义 |
| 1.5.2 课题的主要研究内容 |
| 2 S管阀换向系统摆动阻力矩及其运动学分析 |
| 2.1 S管阀换向系统的摆动阻力矩 |
| 2.1.1 S管阀的自密封及其轴向压紧力 |
| 2.1.2 S管阀摆动机构的负载阻力矩 |
| 2.2 S管阀摆动机构的运动学分析 |
| 2.2.1 S管阀摆动机构的简化 |
| 2.2.2 S管阀摆动机构的运动特性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 液压缸内缓冲装置及摆阀油缸缓冲模型 |
| 3.1 摆阀油缸缓冲过程及其缓冲模型 |
| 3.1.1 液压缸内缓冲的一般要求 |
| 3.1.2 可调式恒节流缓冲分析 |
| 3.1.3 变节流缓冲分析 |
| 3.1.4 圆锥形缓冲装置及其缓冲过程 |
| 3.2 液压缸内缓冲装置缓冲性能仿真分析 |
| 3.2.1 恒节流型缓冲液压缸缓冲性能仿真分析 |
| 3.2.2 变节流型缓冲液压缸缓冲性能仿真分析 |
| 3.3 缓冲机构的形式和缓冲装置的适用性 |
| 3.3.1 缓冲机构的形式 |
| 3.3.2 缓冲装置的适用性 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 混凝土泵S管阀换向系统仿真研究 |
| 4.1 混凝土泵S管分配阀液压系统原理 |
| 4.1.1 混凝土泵的液压系统 |
| 4.1.2 S管分配阀液压系统原理 |
| 4.2 S管阀换向系统数学模型的建立 |
| 4.2.1 分配阀液压系统主要元件功率键合图模型 |
| 4.2.2 系统功率键合图模型 |
| 4.2.3 数学模型 |
| 4.3 S管阀换向系统仿真模型的建立 |
| 4.3.1 控制方块图 |
| 4.3.2 系统仿真模型 |
| 4.3.3 仿真模型参数确定 |
| 4.4 仿真结果与分析 |
| 4.4.1 恒节流缓冲仿真结果与分析 |
| 4.4.2 变节流缓冲仿真结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 S管阀混凝土泵换向系统试验分析 |
| 5.1 试验目的及内容 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 试验内容 |
| 5.2 试验平台的搭建 |
| 5.2.1 试验原理 |
| 5.2.2 试验设备及参数 |
| 5.2.3 测试仪器 |
| 5.3 试验步骤及数据处理 |
| 5.3.1 试验步骤 |
| 5.3.2 试验数据处理与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（6）螺杆精加工机床构型与误差分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 螺杆泵的研究发展 |
| 1.2 采油螺杆泵系统组成及工作原理 |
| 1.2.1 螺杆泵采油特点 |
| 1.2.2 螺杆泵采油系统的组成 |
| 1.2.3 螺杆泵工作原理 |
| 1.3 螺旋曲面螺杆加工现状 |
| 1.3.1 螺杆转子铣削加工 |
| 1.3.2 螺杆转子精整加工 |
| 1.4 加工误差研究 |
| 1.5 本论文研究范围及意义 |
| 1.6 论文的研究内容及方法 |
| 第二章 螺杆线型理论研究 |
| 2.1 单螺杆摆线形成原理 |
| 2.2 螺杆线型生成研究 |
| 2.2.1 线型设计方法 |
| 2.2.2 短幅内摆线线型骨线共轭副 |
| 2.2.3 骨线共轭副的等距曲线 |
| 2.3 螺杆转子建模分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 螺杆精加工系统研究 |
| 3.1 砂带磨削加工 |
| 3.2 砂带磨削去除模型分析 |
| 3.3 螺杆加工系统构成 |
| 3.3.1 砂带精加工磨削运动策略分析 |
| 3.3.2 接触轮截面型线研究 |
| 3.3.3 加工接触条件分析 |
| 3.3.4 接触轮受力变形分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 螺杆精加工运动及误差分析 |
| 4.1 误差源分析 |
| 4.2 加工运动过程分析 |
| 4.2.1 单元体的几何描述 |
| 4.2.2 理想运动的齐次变换矩阵 |
| 4.3 运动误差描述 |
| 4.3.1 运动误差单元 |
| 4.3.2 运动误差矩阵 |
| 4.4 磨削系统误差分析 |
| 4.5 加工运动误差模型建立 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研成果 |
| 致谢 |
| 博士研究生学位论文摘要 |
（7）汽车仪表板支架液压胀形工艺数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 液压胀形技术原理 |
| 1.1.1 液压胀形工艺原理 |
| 1.1.2 液压胀形工艺分类 |
| 1.2 液压胀形工艺应用 |
| 1.3 液压胀形工艺技术特点 |
| 1.3.1 液压胀形工艺主要优点 |
| 1.3.2 液压胀形工艺主要缺陷 |
| 1.4 液压胀形生产关键因素 |
| 1.4.1 胀形用液压机 |
| 1.4.2 管件弯曲工艺 |
| 1.4.3 液压胀形模具 |
| 1.5 管件液压胀形技术发展现状 |
| 1.6 本课题研究目的 |
| 1.7 本课题研究内容 |
| 第二章 液压胀形工艺基本理论 |
| 2.1 大变形弹塑性有限元基本理论 |
| 2.1.1 应力张量与应变张量 |
| 2.1.2 几何非线性有限元方程 |
| 2.2 液压胀形有限元分析关键因素 |
| 2.2.1 屈服准则 |
| 2.2.2 单元类型 |
| 2.2.3 边界条件 |
| 2.3 液压胀形成形缺陷分析 |
| 2.4 液压胀形用模拟软件简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 仪表板支架自由胀形工艺模拟 |
| 3.1 仪表板支架简介 |
| 3.2 管坯自由胀形工艺模拟 |
| 3.2.1 有限元模拟分析 |
| 3.2.2 管坯自由胀形变形特点分析 |
| 3.2.3 小结 |
| 第四章 仪表板支架胀形工艺方案研究 |
| 4.1 单步胀形工艺数值模拟 |
| 4.1.1 有限元模拟分析 |
| 4.1.2 小结 |
| 4.2 轴向分步胀形工艺模拟 |
| 4.2.1 弯角先胀形，端部无固定约束 |
| 4.2.2 弯角先胀形，端部有固定约束 |
| 4.2.3 直段先胀形，端部无固定约束 |
| 4.2.4 直段先胀形，两端有固定约束 |
| 4.2.5 轴向分步胀形小结 |
| 4.3 径向分步胀形工艺模拟 |
| 4.3.1 模拟方案设计 |
| 4.3.2 径向分步胀形，端部有固定约束 |
| 4.3.3 径向分步胀形，端部无固定约束 |
| 4.3.4 径向分步胀形小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 仪表板支架胀形影响因素分析 |
| 5.1 管坯弯曲工艺研究 |
| 5.1.1 弯管工艺设计与过程分析 |
| 5.1.2 小结 |
| 5.2 弯管液压胀形工艺验证 |
| 5.2.1 模拟设计与过程分析 |
| 5.2.2 小结 |
| 5.3 退火工艺对胀形影响分析 |
| 5.3.1 退火工艺设置及过程分析 |
| 5.3.2 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.1.1 完成工作 |
| 6.1.2 指导意义 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（9）潜油电泵特性测试及应用分析（论文提纲范文）
| 第一章 引言 |
| 1.1 潜油电泵的发展趋势 |
| 1.2 潜油电泵主要部件发展方向 |
| 1.3 本文的任务和结构 |
| 1.4 本文在“568系列潜油电泵机组研制”中所做的主要工作和创新 |
| 第二章 设备研究 |
| 2.1 潜油电机 |
| 2.2 潜油电机保护器 |
| 2.3 潜油离心泵 |
| 2.4 其他设备 |
| 第三章 潜油离心泵特性 |
| 3.1 泵的损失和效率 |
| 3.2 比例定律及其应用 |
| 3.3 比转数 |
| 3.4 液体粘度对潜油泵特性曲线的影响 |
| 第四章 562 系列潜油电泵机组研制 |
| 4.1 技术指标及技术方案 |
| 4.2 机组设计 |
| 4.3 试验结果 |
| 第五章 保护器止推轴承实验装置研制 |
| 5.1 保护器的结构特点及工作原理 |
| 5.2 研究的主要内容和技术指标 |
| 5.3 方案设计 |
| 5.4 方案实现 |
| 5.5 试验研究 |
| 5.6 实验标准 |
| 第六章 大功率潜油电机环氧绝缘处理工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 环氧绝缘结构的原理及特点 |
| 6.3 工艺设计 |
| 第七章 562 系列机组现场应用研究及分析 |
| 7.1 问题 |
| 7.2 分析 |
| 7.3 建议措施 |
| 7.4 其他部件遇到的问题 |
| 第八章 总结 |
| 参考文献 |
| 参加科研及发表论文情况 |
| 致谢 |
四、新型检测用变径胀轴的设计（论文参考文献）
- [1]厨余垃圾处理器设计及碳化工艺研究[D]. 王俊霄. 湖北工业大学, 2021
- [2]电池极片轧机的故障诊断系统研究[D]. 张倩倩. 河北工业大学, 2018(07)
- [3]具有蠕动行走特性的管道机器人结构设计与性能分析[D]. 年四成. 北京邮电大学, 2016(02)
- [4]垂直移动床过程分析与试验研究[D]. 张华. 南京理工大学, 2014(07)
- [5]混凝土泵S管阀换向系统缓冲特性研究[D]. 袁晓亮. 中南大学, 2013(05)
- [6]螺杆精加工机床构型与误差分析研究[D]. 杨志鹏. 东北石油大学, 2013(10)
- [7]汽车仪表板支架液压胀形工艺数值研究[D]. 张宝亮. 吉林大学, 2011(09)
- [8]新型检测用变径胀轴的设计[J]. 张宪政,李志深. 湖北汽车工业学院学报, 2004(04)
- [9]潜油电泵特性测试及应用分析[D]. 白旭. 天津大学, 2004(03)